問題一覧
1
目を下目，中日，上目と3段階に切ってあって，ふつうは刃やすり（JIS B 4705）に使用される。 目は最も細かい。
2
波目
3
①削り量が多い。 ②仕上げ面がきたない。 ③硬い材料には食込みにくい ④目づまりがない。 ⑤軟質金属（アルミニウム，鉛など）の荒仕上げ用 ⑥一般に目は荒い
4
鬼目（わさび目,石目）
5
鉄鋼には使用しない。 木材，皮，ファイバ，プラスチックなどの非金属や，非鉄金属の荒削り用
6
波目やすり。 平形
7
鬼目やすり（石目）。 平形
8
刃やすり。 ひし形 手引きのこの目立に用いる。
9
製材のこやすり。 平形、三角形
10
鉄工やすり、組やすり、波目やすり、鬼目やすり、刃やすり、製材のこやすり
11
やすりを使用するときは，組やすり以外は柄をこみにはめる。
12
白かしの木で作られる
13
柄の中心とやすりの中心が一致するようにしなければならない.
14
口に黄銅または鉄の輪をはめる
15
こみを両側からつかむような金属製のL形といわれる柄もある。
16
ワイヤブラシで払う
17
やすりの上目に沿ってかける。 下目に沿ってかけすぎると切れ味が落ちる
18
平やすり
19
直進法と斜進法
20
直進法
21
やすりの刃とやすりの動く方向とが、適切な角度であるから，なめらかに削れるが、 仕上げ平面が大きい場合には，よほどの熟練者でないと平面になりにくい （中高の平面になりやすい）
22
狭い。小さな平面向きの方法である
23
斜進法
24
やすりの切刃がやすりの動く方向と、ほぼ直角だから切れ味がよい。 かけるやすりの方向を適宜変えて交差させるので、能率よく平な平面が得られる。
25
比較的広い平面の仕上げに適する
26
図のようにやすりでけがき線までのとりしろを斜めに取って，その後に平面を削る
27
目通し
28
荒加工の後に，筋目仕上げをする。（目通し） 細目や油目なら，この方法で早く滑らかに仕上げることができる。
29
平やすりを使う場合には，こばの切ってない方を直角な面に当てて削る（図a)．図bは半丸やすりの場合だが、三角やすりでもよい。
30
材料の側面に仕上げようとする円をけがいて，それに接するように8角形、16角形，32角形と絵々に円形に近づけていき，やすりの往復運動の間に穂先を上げて削りながら柄を上から下へ押えて削る
31
図のように材料を手万力に取付けて，万力の口を丸棒の径の⅓くらい開いてその上に丸棒を置き，材料を回しながらや すりを前方へ送る.
32
できるだけ穴の円弧に近い丸，または半丸やすりを使用する。穴の円弧より特に小さい円弧のやすりを使用すると，でこぼこになり、きれいな円弧に仕上がらない。やすりはまっすぐに使わずに，ねじるように回しながら前方に送る
33
図のようにして削る
34
鋳鍛造品の黒皮，溶断面の凹凸は、やすりのこばで削った後，やすりがけを行なう。
35
①図aのように仕上げるべき六角形の対辺距離Wの寸法に円をけがき、第1、第2面をその円まで平行に仕上げる。 ②120°の角度ゲージまたは分度器によって，円に接しないうちに第3と第4面を，それぞれ第1面、第2面を基準として図b,Cのように仕上げる。 この場合，ゲージに狂いがあれば，工作した第1面と第3面，第2面と第4面とのつくる角度は狂っているわけである。その狂いを修正できるように，未知の面，第3，第4面はけがき線まで削らないのである. ③第3,第4面が，ゲージどおりに仕上がったなら、第3,第4の面だけを検査し，もし合っていたらゲージは正しいものである。 dの図のように狂っている場合は，ゲージは正しくない（dの場合にはゲージは120°より小さい)。 ④dのようになったらゲージの狂いを修正し，ふたたび第3，第4面を仕上げる. ⑤第1～4面まで仕上がったら，第1，第2面を基準にして同じ要領で第5，第6面を仕上げる。 また④でゲージを修正しない場合は，dのようにすきまを六角形だから3等分の目分量で分ける(dのθ）。そして第3,第4面をそれぞれθの角度になるように削り，第1,第2,第3,第4各面のつくる角にゲージを合わせ、全部等分にすきまができるとき，ゲージの狂いに関係なく120°である。その具合を頭に入れてけがき線まで削り下ろす。第5,第6面は、第1，第2面の寸法と同様に，第3，第4面と平行に仕上げれば正六角形である． もしゲージの先にすきまができた場合も同様で，そのすきまの⅓を各角に振分けてやればよい(図e f g).
36
切れ味は急に落ちてくる。 目づまりを防ぐには，白ぼくや木炭を刃面にすり込む． 油は，鋳鉄加工の場合はよくない。
37
ワイヤブラシを使うが上目に沿って払う。下目方向にかけると切刃を傷つけて、切れ味を落とす
38
ときどきかける方向を変える
39
横進法か斜進法をとる。
40
軟質の材料から硬い材料（たとえば，鉛→銅合金→軟鋼→硬鋼→鋳鉄）の順に使用する。
41
目の荒いものを使うとよい。
42
単目やすりを使う
43
50〜100S 荒目、中目
44
12.5〜25S。 細目(200, 150,100) 油目（300,250）
45
1.6〜6.3S。 油目（200,150,100） ：( ）内の数字はやすりの呼び番号
46
きさげ作業
47
すり合わせ作業
48
① 機械加工ではできない高精度の平面や曲面を得るため。 ②組合わせ部分の精密な修正，摺動部分の油くさびや油だまりの作成により潤滑効果のよい摺動面を得るため。 ③型置きによって，美しい模様面を得るため
49
合金工具鋼(SKS11～2）で作られるが、最近では超硬合金のチップを先端にろう付けしたりクランプした超硬きさげが多く使用される
50
硬質材の金属でも削りやすくなり，寿命も一段と長くなっている。
51
腰きさげ
52
腕きさげ
53
超硬きさげ
54
ささばきさげ（ささっぱきさげ）
55
かぎきさげ
56
平面用，広い面を削る 腰当てがあり，腰に当てて削る
57
平面用，局部的な面を削る 穂先まで真直ぐで，腕を使って削る
58
穂先まで真直ぐ，先端に超硬をろう 付け(またはクランプ)している 硬いものが削れ、長寿命
59
円筒内面のきさげ仕上用 銅合金以下の軟金属用 腕を使って削る
60
角のすみ部や底を削る 腕で手前に引っぱりながら削る 先端が三角形の三角きさげもある
61
平きさげ、ささばきさげ、かぎきさげ
62
腰きさげ、腕きさげ、超硬きさげ
63
荒きざげは90° 仕上きさげは95°〜110°
64
荒きざけは80〜90° 仕上げきさげは95°〜100°
65
荒きさげは60〜75° 仕上げきさげは75〜80°
66
荒きさげは60° 仕上げきさげは85〜90°
67
通常90～120°の刃先角をとる
68
柔らかい材質より硬いもの，荒より仕上げの方を大きくする
69
油砥石の上にマシン油をたらして，図のように研ぐ．このときaのように 45° くらいの位置で，矢印の方向に押しながら研ぐ。引くときは力を抜く. 大きなRを刃先に付けたいときはbのように研ぐ.
70
集中研削するのが原則であるが，荒研ぎは G C 砥石，中研ぎ、仕上げ研ぎにはダイヤモンド砥石を使う。
71
粒度1000～2000のダイヤモンド砥石を使用し、冷却水をかけながら研ぐ
72
刃の角部が工作物に食込みやすく，不正
73
深く削れすぎる。
74
合金工具鋼製のきさげと異なり，bのようにR を200～300mmに大きくとる。
75
cのようにすみにだけ小さいrを与えたものがよい。正。
76
平面度のよい定盤と，きさげをかけた工作物の平面を合わせて摺動させると，工作物の高い部分が定盤に当たる
77
赤あたりと黒あたり
78
図aに示すように，きさげをかけた工作物を，光明丹を塗った定盤にすり合わせると図bのように工作物の高い部分に光明丹が赤く付く
79
赤黒く付いた部分が最も高く，赤く付いた部分が次に高く，サッと付いた部分がその次に高い。 きさげ作業は，この高い部分を順次きさげをかけて仕上げていく。
80
図aのように工作物に光明丹を塗り（定盤はきれいに描き取る），工作物を定盤とすり合わせると，工作物の高い部分の光明丹が取れて黒く光る。
81
赤当たりが80%程度になってから，仕上げ段階で行なう.
82
① 定盤に光明丹を塗り，工作物の赤当たりを見る。 ②当たった部分（光明丹の付いた部分）をきさげで削る。 ③この作業を繰返し、赤当たりが80%くらいになるまで読ける（すり合わせが進むにつれて、光明日の塗りかたを薄くする） ④定盤の光明分を拭き取り、工作物に光明丹を塗って黒当たりを見る。 ③黒当たりの部分をきさげで削り、黒あたりが全体の80%以上になるまで，この作業を繰返す.
83
3枚すり合わせ法が行なわれる。 3枚すり合わせ法とは，定盤がなくても，きさげをかける面が3面あれば仕上げることができるものである。 発明者の名前をとって，ウィットウォース法とも呼ばれる。
84
図①~⑤のように交互にすり合わせを行なう。 それを繰返すと凹凸がしだいに低くなり、ついには3枚とも完全な平面となる。
85
互いのともすり合わせで軸面に合うように、軸受面をささばきさげで削りながらすり合わせをする。
86
かぎ形きさげの刃先形状を適当に合わせて，研ぎ直して使う。
87
平きさげまたはかぎ形きさげで加工し，図のようにストレートエッジで当たりをつけた後，はまり合う工作物と，ともすり合わせ （共ずり）を行なって仕上げる。
88
旋盤で削り直した後，細目，油目やすりで機械目を落とし、それから小形平きさげ (片手で使う）で削る
89
弁との当たりを見ながら小形平きさげで削り、最後にラッピングパウダで，ともずりをして仕上げる。
90
最終仕上げで，装飾のため，摺動面では油だまりを作るために型置きをすることがある。
91
20~30°にするとよい。
92
大きくとり，鋳鉄では 30°くらいとする。
93
油くさびが不具合で，油だまりがなめらかでないためにかじりが生じやすい。
94
びびり
95
① 刃先角度が小さすぎる。 ② 切削度が大きすぎる(きさげが立ちすぎる）. ③ 切刃の厚さが薄すぎる。 ④ 力の入れかたにむらがある。
96
形が笹の葉に似ているところから呼ばれる
97
①荒削りには刃の根元に近い部分を使用し、 ②仕上げ削りは刃の先端に近い部分を使用して行なう。 また，内面に適した幅のきさげを選ばないと、びびりの原因となる
98
坪当たりとパーセント当たりがある
99
任意の位置の1坪（1インチ✖️1インチ，25.4mmx25.4mm) の中の黒当たりの数で表わす
100
全面積に対する黒当たりの面積の比を、パーセント(%) で表わす。
フライス盤 画像4
フライス盤 画像4
ユーザ名非公開 · 49問 · 2年前フライス盤 画像4
フライス盤 画像4
49問 • 2年前仕上げ
仕上げ
ユーザ名非公開 · 363問 · 2年前仕上げ
仕上げ
363問 • 2年前◯✖︎ フライス盤2
◯✖︎ フライス盤2
ユーザ名非公開 · 38回閲覧 · 97問 · 2年前◯✖︎ フライス盤2
◯✖︎ フライス盤2
38回閲覧 • 97問 • 2年前平面研削盤
平面研削盤
ユーザ名非公開 · 50問 · 2年前平面研削盤
平面研削盤
50問 • 2年前4択 ◯✖︎
4択 ◯✖︎
ユーザ名非公開 · 283問 · 2年前4択 ◯✖︎
4択 ◯✖︎
283問 • 2年前教科書56 鋳造・鍛造・溶接・板金・製かん
教科書56 鋳造・鍛造・溶接・板金・製かん
ユーザ名非公開 · 25問 · 2年前教科書56 鋳造・鍛造・溶接・板金・製かん
教科書56 鋳造・鍛造・溶接・板金・製かん
25問 • 2年前平成31年旋盤
平成31年旋盤
ユーザ名非公開 · 50問 · 1年前平成31年旋盤
平成31年旋盤
50問 • 1年前教科書1 ネジ
教科書1 ネジ
ユーザ名非公開 · 97問 · 2年前教科書1 ネジ
教科書1 ネジ
97問 • 2年前教科書2 ねじ、ボルト、ナット、座金、歯車
教科書2 ねじ、ボルト、ナット、座金、歯車
ユーザ名非公開 · 99問 · 2年前教科書2 ねじ、ボルト、ナット、座金、歯車
教科書2 ねじ、ボルト、ナット、座金、歯車
99問 • 2年前教科書3 歯車
教科書3 歯車
ユーザ名非公開 · 3回閲覧 · 100問 · 2年前教科書3 歯車
教科書3 歯車
3回閲覧 • 100問 • 2年前教科書4 歯車、キー、ピン、軸継手
教科書4 歯車、キー、ピン、軸継手
ユーザ名非公開 · 100問 · 2年前教科書4 歯車、キー、ピン、軸継手
教科書4 歯車、キー、ピン、軸継手
100問 • 2年前教科書5 軸継手、軸受
教科書5 軸継手、軸受
ユーザ名非公開 · 100問 · 2年前教科書5 軸継手、軸受
教科書5 軸継手、軸受
100問 • 2年前教科書6 軸受、カム、ベルトブレーキー、ばね
教科書6 軸受、カム、ベルトブレーキー、ばね
ユーザ名非公開 · 100問 · 2年前教科書6 軸受、カム、ベルトブレーキー、ばね
教科書6 軸受、カム、ベルトブレーキー、ばね
100問 • 2年前教科書7 継手、 管、テーパ、パッキン、弁
教科書7 継手、 管、テーパ、パッキン、弁
ユーザ名非公開 · 99問 · 2年前教科書7 継手、 管、テーパ、パッキン、弁
教科書7 継手、 管、テーパ、パッキン、弁
99問 • 2年前教科書8 テーパ、材料
教科書8 テーパ、材料
ユーザ名非公開 · 100問 · 2年前教科書8 テーパ、材料
教科書8 テーパ、材料
100問 • 2年前教科書9 材料
教科書9 材料
ユーザ名非公開 · 100問 · 2年前教科書9 材料
教科書9 材料
100問 • 2年前教科書10 材料 変態
教科書10 材料 変態
ユーザ名非公開 · 100問 · 2年前教科書10 材料 変態
教科書10 材料 変態
100問 • 2年前教科書11 変態 熱処理 表面硬化
教科書11 変態 熱処理 表面硬化
ユーザ名非公開 · 100問 · 2年前教科書11 変態 熱処理 表面硬化
教科書11 変態 熱処理 表面硬化
100問 • 2年前教科書12 表面硬化 焼入れ 炭素 合金 メタル
教科書12 表面硬化 焼入れ 炭素 合金 メタル
ユーザ名非公開 · 100問 · 2年前教科書12 表面硬化 焼入れ 炭素 合金 メタル
教科書12 表面硬化 焼入れ 炭素 合金 メタル
100問 • 2年前教科書13 メタル ろう 合金 チタン 木材 コンクリート ゴム プラスチック 樹脂 塗装 石錦 ファイバー 試験
教科書13 メタル ろう 合金 チタン 木材 コンクリート ゴム プラスチック 樹脂 塗装 石錦 ファイバー 試験
ユーザ名非公開 · 100問 · 2年前教科書13 メタル ろう 合金 チタン 木材 コンクリート ゴム プラスチック 樹脂 塗装 石錦 ファイバー 試験
教科書13 メタル ろう 合金 チタン 木材 コンクリート ゴム プラスチック 樹脂 塗装 石錦 ファイバー 試験
100問 • 2年前問題一覧
1
目を下目，中日，上目と3段階に切ってあって，ふつうは刃やすり（JIS B 4705）に使用される。 目は最も細かい。
2
波目
3
①削り量が多い。 ②仕上げ面がきたない。 ③硬い材料には食込みにくい ④目づまりがない。 ⑤軟質金属（アルミニウム，鉛など）の荒仕上げ用 ⑥一般に目は荒い
4
鬼目（わさび目,石目）
5
鉄鋼には使用しない。 木材，皮，ファイバ，プラスチックなどの非金属や，非鉄金属の荒削り用
6
波目やすり。 平形
7
鬼目やすり（石目）。 平形
8
刃やすり。 ひし形 手引きのこの目立に用いる。
9
製材のこやすり。 平形、三角形
10
鉄工やすり、組やすり、波目やすり、鬼目やすり、刃やすり、製材のこやすり
11
やすりを使用するときは，組やすり以外は柄をこみにはめる。
12
白かしの木で作られる
13
柄の中心とやすりの中心が一致するようにしなければならない.
14
口に黄銅または鉄の輪をはめる
15
こみを両側からつかむような金属製のL形といわれる柄もある。
16
ワイヤブラシで払う
17
やすりの上目に沿ってかける。 下目に沿ってかけすぎると切れ味が落ちる
18
平やすり
19
直進法と斜進法
20
直進法
21
やすりの刃とやすりの動く方向とが、適切な角度であるから，なめらかに削れるが、 仕上げ平面が大きい場合には，よほどの熟練者でないと平面になりにくい （中高の平面になりやすい）
22
狭い。小さな平面向きの方法である
23
斜進法
24
やすりの切刃がやすりの動く方向と、ほぼ直角だから切れ味がよい。 かけるやすりの方向を適宜変えて交差させるので、能率よく平な平面が得られる。
25
比較的広い平面の仕上げに適する
26
図のようにやすりでけがき線までのとりしろを斜めに取って，その後に平面を削る
27
目通し
28
荒加工の後に，筋目仕上げをする。（目通し） 細目や油目なら，この方法で早く滑らかに仕上げることができる。
29
平やすりを使う場合には，こばの切ってない方を直角な面に当てて削る（図a)．図bは半丸やすりの場合だが、三角やすりでもよい。
30
材料の側面に仕上げようとする円をけがいて，それに接するように8角形、16角形，32角形と絵々に円形に近づけていき，やすりの往復運動の間に穂先を上げて削りながら柄を上から下へ押えて削る
31
図のように材料を手万力に取付けて，万力の口を丸棒の径の⅓くらい開いてその上に丸棒を置き，材料を回しながらや すりを前方へ送る.
32
できるだけ穴の円弧に近い丸，または半丸やすりを使用する。穴の円弧より特に小さい円弧のやすりを使用すると，でこぼこになり、きれいな円弧に仕上がらない。やすりはまっすぐに使わずに，ねじるように回しながら前方に送る
33
図のようにして削る
34
鋳鍛造品の黒皮，溶断面の凹凸は、やすりのこばで削った後，やすりがけを行なう。
35
①図aのように仕上げるべき六角形の対辺距離Wの寸法に円をけがき、第1、第2面をその円まで平行に仕上げる。 ②120°の角度ゲージまたは分度器によって，円に接しないうちに第3と第4面を，それぞれ第1面、第2面を基準として図b,Cのように仕上げる。 この場合，ゲージに狂いがあれば，工作した第1面と第3面，第2面と第4面とのつくる角度は狂っているわけである。その狂いを修正できるように，未知の面，第3，第4面はけがき線まで削らないのである. ③第3,第4面が，ゲージどおりに仕上がったなら、第3,第4の面だけを検査し，もし合っていたらゲージは正しいものである。 dの図のように狂っている場合は，ゲージは正しくない（dの場合にはゲージは120°より小さい)。 ④dのようになったらゲージの狂いを修正し，ふたたび第3，第4面を仕上げる. ⑤第1～4面まで仕上がったら，第1，第2面を基準にして同じ要領で第5，第6面を仕上げる。 また④でゲージを修正しない場合は，dのようにすきまを六角形だから3等分の目分量で分ける(dのθ）。そして第3,第4面をそれぞれθの角度になるように削り，第1,第2,第3,第4各面のつくる角にゲージを合わせ、全部等分にすきまができるとき，ゲージの狂いに関係なく120°である。その具合を頭に入れてけがき線まで削り下ろす。第5,第6面は、第1，第2面の寸法と同様に，第3，第4面と平行に仕上げれば正六角形である． もしゲージの先にすきまができた場合も同様で，そのすきまの⅓を各角に振分けてやればよい(図e f g).
36
切れ味は急に落ちてくる。 目づまりを防ぐには，白ぼくや木炭を刃面にすり込む． 油は，鋳鉄加工の場合はよくない。
37
ワイヤブラシを使うが上目に沿って払う。下目方向にかけると切刃を傷つけて、切れ味を落とす
38
ときどきかける方向を変える
39
横進法か斜進法をとる。
40
軟質の材料から硬い材料（たとえば，鉛→銅合金→軟鋼→硬鋼→鋳鉄）の順に使用する。
41
目の荒いものを使うとよい。
42
単目やすりを使う
43
50〜100S 荒目、中目
44
12.5〜25S。 細目(200, 150,100) 油目（300,250）
45
1.6〜6.3S。 油目（200,150,100） ：( ）内の数字はやすりの呼び番号
46
きさげ作業
47
すり合わせ作業
48
① 機械加工ではできない高精度の平面や曲面を得るため。 ②組合わせ部分の精密な修正，摺動部分の油くさびや油だまりの作成により潤滑効果のよい摺動面を得るため。 ③型置きによって，美しい模様面を得るため
49
合金工具鋼(SKS11～2）で作られるが、最近では超硬合金のチップを先端にろう付けしたりクランプした超硬きさげが多く使用される
50
硬質材の金属でも削りやすくなり，寿命も一段と長くなっている。
51
腰きさげ
52
腕きさげ
53
超硬きさげ
54
ささばきさげ（ささっぱきさげ）
55
かぎきさげ
56
平面用，広い面を削る 腰当てがあり，腰に当てて削る
57
平面用，局部的な面を削る 穂先まで真直ぐで，腕を使って削る
58
穂先まで真直ぐ，先端に超硬をろう 付け(またはクランプ)している 硬いものが削れ、長寿命
59
円筒内面のきさげ仕上用 銅合金以下の軟金属用 腕を使って削る
60
角のすみ部や底を削る 腕で手前に引っぱりながら削る 先端が三角形の三角きさげもある
61
平きさげ、ささばきさげ、かぎきさげ
62
腰きさげ、腕きさげ、超硬きさげ
63
荒きざげは90° 仕上きさげは95°〜110°
64
荒きざけは80〜90° 仕上げきさげは95°〜100°
65
荒きさげは60〜75° 仕上げきさげは75〜80°
66
荒きさげは60° 仕上げきさげは85〜90°
67
通常90～120°の刃先角をとる
68
柔らかい材質より硬いもの，荒より仕上げの方を大きくする
69
油砥石の上にマシン油をたらして，図のように研ぐ．このときaのように 45° くらいの位置で，矢印の方向に押しながら研ぐ。引くときは力を抜く. 大きなRを刃先に付けたいときはbのように研ぐ.
70
集中研削するのが原則であるが，荒研ぎは G C 砥石，中研ぎ、仕上げ研ぎにはダイヤモンド砥石を使う。
71
粒度1000～2000のダイヤモンド砥石を使用し、冷却水をかけながら研ぐ
72
刃の角部が工作物に食込みやすく，不正
73
深く削れすぎる。
74
合金工具鋼製のきさげと異なり，bのようにR を200～300mmに大きくとる。
75
cのようにすみにだけ小さいrを与えたものがよい。正。
76
平面度のよい定盤と，きさげをかけた工作物の平面を合わせて摺動させると，工作物の高い部分が定盤に当たる
77
赤あたりと黒あたり
78
図aに示すように，きさげをかけた工作物を，光明丹を塗った定盤にすり合わせると図bのように工作物の高い部分に光明丹が赤く付く
79
赤黒く付いた部分が最も高く，赤く付いた部分が次に高く，サッと付いた部分がその次に高い。 きさげ作業は，この高い部分を順次きさげをかけて仕上げていく。
80
図aのように工作物に光明丹を塗り（定盤はきれいに描き取る），工作物を定盤とすり合わせると，工作物の高い部分の光明丹が取れて黒く光る。
81
赤当たりが80%程度になってから，仕上げ段階で行なう.
82
① 定盤に光明丹を塗り，工作物の赤当たりを見る。 ②当たった部分（光明丹の付いた部分）をきさげで削る。 ③この作業を繰返し、赤当たりが80%くらいになるまで読ける（すり合わせが進むにつれて、光明日の塗りかたを薄くする） ④定盤の光明分を拭き取り、工作物に光明丹を塗って黒当たりを見る。 ③黒当たりの部分をきさげで削り、黒あたりが全体の80%以上になるまで，この作業を繰返す.
83
3枚すり合わせ法が行なわれる。 3枚すり合わせ法とは，定盤がなくても，きさげをかける面が3面あれば仕上げることができるものである。 発明者の名前をとって，ウィットウォース法とも呼ばれる。
84
図①~⑤のように交互にすり合わせを行なう。 それを繰返すと凹凸がしだいに低くなり、ついには3枚とも完全な平面となる。
85
互いのともすり合わせで軸面に合うように、軸受面をささばきさげで削りながらすり合わせをする。
86
かぎ形きさげの刃先形状を適当に合わせて，研ぎ直して使う。
87
平きさげまたはかぎ形きさげで加工し，図のようにストレートエッジで当たりをつけた後，はまり合う工作物と，ともすり合わせ （共ずり）を行なって仕上げる。
88
旋盤で削り直した後，細目，油目やすりで機械目を落とし、それから小形平きさげ (片手で使う）で削る
89
弁との当たりを見ながら小形平きさげで削り、最後にラッピングパウダで，ともずりをして仕上げる。
90
最終仕上げで，装飾のため，摺動面では油だまりを作るために型置きをすることがある。
91
20~30°にするとよい。
92
大きくとり，鋳鉄では 30°くらいとする。
93
油くさびが不具合で，油だまりがなめらかでないためにかじりが生じやすい。
94
びびり
95
① 刃先角度が小さすぎる。 ② 切削度が大きすぎる(きさげが立ちすぎる）. ③ 切刃の厚さが薄すぎる。 ④ 力の入れかたにむらがある。
96
形が笹の葉に似ているところから呼ばれる
97
①荒削りには刃の根元に近い部分を使用し、 ②仕上げ削りは刃の先端に近い部分を使用して行なう。 また，内面に適した幅のきさげを選ばないと、びびりの原因となる
98
坪当たりとパーセント当たりがある
99
任意の位置の1坪（1インチ✖️1インチ，25.4mmx25.4mm) の中の黒当たりの数で表わす
100
全面積に対する黒当たりの面積の比を、パーセント(%) で表わす。