暗記メーカー

暗記メーカー

​
ログイン
教科書22 ボルト　ナットバネ　表面荒さ　加工方法記号　公差
100問 • 2年前
  • ユーザ名非公開
    • 通報

    問題一覧

  • 1

    図の名称

    すりわり付き平小ねじ(なべ頭形状）

  • 2

    図の名称

    ちょうボルト

  • 3

    図の名称

    十字穴付き平小ねじ

  • 4

    図の名称

    六角ナット

  • 5

    図の名称

    すりわり付き丸皿小ねじ

  • 6

    図の名称

    溝付き六角ナット

  • 7

    図の名称

    十字穴付き丸皿小ねじ

  • 8

    図の名称

    四角ナット

  • 9

    図の名称

    すりわり付き皿小ねじ

  • 10

    図の名称

    ちょうナット

  • 11

    簡略図示法で直径が6mm以下の小ね じ，

    直径が6mm以下の小ねじ，規則的に並ぶ同形状・同寸法の穴またはねじについては，図のようにさらに簡略に指示できる。

  • 12

    歯車の製図法 ・①と②を併用する。要目表には原則として，歯切り，組立て，検査などに必要な事項を記入し，図には歯車素材（歯切り前の機械加工を終えたもの）を製作するのに必要な寸法を記入する。

    ①要目表②図

  • 13

    歯車の製図法の歯先円 ・歯先円は①，基準円は②，歯底円は③で表わす。ただし、軸に直角な方向から見た図（正面図）を、断面で図示するときは，歯底の線は④で表わす。

    ①太い実線②細い一点鎖線③細い実線 ④太い実線

  • 14

    歯車の製図法で歯底円 ・省略してもよく，特にかさ歯車、ウォームホイールの①方向から見た図（側面図）では，省略するのが原則。

    ①軸

  • 15

    歯車の製図法で歯すじ ・歯すじの方向は、①の②で表わす。

    ①3本②細い実線

  • 16

    歯車の図の説明 ・歯形の詳細および①を明示する必要があるとき。 図のように図面中に図示する。

    ①寸法測定方法

  • 17

    かみ合う1対の歯車の図示で左から

    1 対の平歯車、 平歯車の簡略図、かさ歯車

  • 18

    ばねの製図法のばねの図示 ・図とともに①を併用して表す。 図中に示していない寸法・荷重・許容値など必要に応じて，具体的に記入する。

    ①要目表

  • 19

    ばねの図の書き方 ・一般的に、力の作用が①状態を図示し，自由寸法が参考値の場合は②を付けて表記する

    ①ない②括弧

  • 20

    重ね板ばねの製図法 ・ばね板が①になった状態を図示し、それを明記しておく。また，力の作用がない状態を②で示す。

    ①直線状②二点鎖線

  • 21

    コイルばねの製図法 ・正面図はらせんではなく,①で表す。また，連続部分を一部省路する場合は断面中心位置を②で表す

    ①直線②細い一点鎖線

  • 22

    ばねの断面形状の書き方

    断面形状の寸法が必要な場合は，断面図で表わしてもよい

  • 23

    ばねの種類および形状だけを簡路図で表わす場合 ・図のようにばね材料の①だけを太い実線で描く

    ①中心線

  • 24

    図は何ばね？

    圧縮コイルばね

  • 25

    図は何ばね？

    引張コイルばね

  • 26

    図は何ばね？

    竹の子ばね

  • 27

    図は何ばね？

    重ね板ばね

  • 28

    表面粗さの概要 ・JIS B 0601 <表面粗さー定義および表示＞が①年に改訂され，<製品の幾何特性仕様(GPS）－表面性状：輪郭曲線方式一用語，定義及び表面性状パラメータ＞となり、内容が大きく変わった。 また，2013年に用語の統一を含む若干の修正でISOと一致した規格となった。

    ①2001年

  • 29

    表面粗さの現在の概要 ・日本国内では現在でも旧規格が使われる例が多いため，現行JISでも附属書に①(十点平均粗さ)，Ra75 （中心線平均組さ）が記載されている。 現規格には10を超えるパラメータが規定されているが、以下に利用例が多い2つのパラメータを解説する。②は規格には無いが、旧規格より参考として記載した。

    ①Rzfjis②カットオフ値

  • 30

    表面粗さの種類

    算術平均高さ(Ra)と最大高さ（Rz）

  • 31

    算術平均高さ(Ra）とは粗さ曲線からその①の方向に基準長さだけ切り取り、この抜取り部分の①の方向にX軸を，②の方向にZ軸とし，求められる値をumで表わしたもの

    ①平均線②縦倍率

  • 32

    Raを求める場合のカットオフ値（基準長さと同じ）は、一般に次の5種類

    0.08 0.25 0.8 2.5 8

  • 33

    算術平均粗さの呼びかた

    算術平均粗さ◯◯um、カットオフ値◯◯mm, 評価長さ◯◯mm， または，◯◯umRa, 入c◯◯mm, In◯◯mmと呼ぶ。 Raの範囲に対応するカットオフ値および評価長さの標準値は、一般に表の区分による。

  • 34

    最大高さ（①）（2001年に記号が②から①に変わった）とは粗さ曲線からその平均線の方向に基準長さだけ抜き取り，この抜取り部分の平均線からの③の最大値と④の最大値との和をumで表わしたもの

    ①Rz②Ry③山高さ④谷深さ

  • 35

    カットオフ値0.08mmの時のRaの範囲と評価長さ

    Raの範囲　0.006〜0.02um 評価長さ　0.4mm

  • 36

    カットオフ値0.25mmの時のRaの範囲と評価長さ

    Raの範囲　0.02〜0.1um 評価長さ 1.25mm

  • 37

    カットオフ値0.8mmの時のRaの範囲と評価長さ

    Raの範囲　0.1〜2.0um 評価長さ 4mm

  • 38

    カットオフ値2.5mmの時のRaの範囲と評価長さ

    Raの範囲　2.0〜10.0um 評価長さ 12.5mm

  • 39

    カットオフ値8mmの時のRaの範囲と評価長さ

    Raの範囲10.0〜80.0um 評価長さ 40mm

  • 40

    Rzを求める場合の基準長さ5種類

    0.08 0.25 0.8 2.5 8 （mm)

  • 41

    最大高さの呼びかた

    最大高さ◯◯um、基準長さ◯◯mm、評価長さ◯◯mm または，◯◯umRz, Ir◯◯mw, In◯◯mm, Rzを求める場合の，Rzの範囲に対する基準長さおよび評価長さの標準値は表による

  • 42

    基準長さ0.08umの時のRzの範囲と評価長さ

    Rzの範囲 0.025〜0.1um 評価長さ 0.4mm

  • 43

    基準長さ0.25umの時のRzの範囲と評価長さ

    Rzの範囲　0.1〜0.5um 評価長さ 1.25mm

  • 44

    基準長さ0.8umの時のRzの範囲と評価長さ

    Rzの範囲 0.5〜10.0um 評価長さ 4mm

  • 45

    基準長さ2.5umの時のRzの範囲と評価長さ

    Rzの範囲　10.0〜50.0um 評価長さ 12.5mm

  • 46

    基準長さ8mmの時のRzの範囲と評価長さ

    Rzの範囲　50.0〜200.0um 評価長さ 40mm

  • 47

    表面性状の図示方法 ・表面性状に関する指示は，その対象面，除去加工の要否，表面粗さについて①，特に必要な場合は，その対象面の加工方法，筋目方向および表面うねりも指示する

    ①行ない

  • 48

    表面性状を図示するときに対象面を指示する記号 ・①に開いた長さの異なる②(面の指示記号)とし、指示する対象面を表わす③に向かって接して描く

    ①60°②折れ線③実体

  • 49

    図の使用箇所

    除去加工をするか、しないかを問わない。

  • 50

    図の使用箇所

    除去加工を要することを指示するには、面の指示記号の短い方の脚の端に横線を付加する

  • 51

    図の使用方法

    除去加工を許さないことの指示。 面の指示記号に内接する円を付加する。

  • 52

    図の使用方法

    特別な加工方法などを指示する必要がある場合。 面の指示記号の長い方の脚に横線を付加して，上側に記載する。

  • 53

    加工方法記号　L

    旋削

  • 54

    加工方法記号　D

    穴あけ

  • 55

    加工方法記号　B

    中ぐり

  • 56

    加工方法記号　M

    フライス削り

  • 57

    加工方法記号 P

    平削り

  • 58

    加工方法記号　SH

    形削り

  • 59

    加工方法記号　SL

    立削り

  • 60

    加工方法記号　BR

    ブローチ削り

  • 61

    加工方法記号　SW

    のこ引き

  • 62

    加工方法記号TC

    歯切り

  • 63

    加工方法記号　LTH

    ねじ切り

  • 64

    加工方法記号　G

    研削

  • 65

    加工方法記号　GCT

    研削切断

  • 66

    加工方法記号　GL

    ラップ仕上げ

  • 67

    加工方法記号　GH

    ホーニング仕上げ

  • 68

    加工方法記号　RL

    転造

  • 69

    加工方法記号　RLK

    ローレット切り

  • 70

    加工方法記号　F

    手仕上げ

  • 71

    加工方法記号　FCH

    はつり

  • 72

    加工方法記号　FF

    やすり仕上げ

  • 73

    加工方法記号　FR

    リーマ仕上げ

  • 74

    加工方法記号　DR

    リーマ仕上げ（機械リーマ）

  • 75

    加工方法記号　FS

    きさげ仕上げ

  • 76

    加工方法記号　W

    溶接

  • 77

    加工方法記号　WB

    ろう付け

  • 78

    加工方法記号　WS

    はんだ付け

  • 79

    加工方法記号　C

    鋳鉄

  • 80

    加工方法記号　FD

    形鍛造

  • 81

    加工方法記号　FF

    自由鍛造

  • 82

    加工方法記号　SPLE

    電気めっき

  • 83

    加工方法記号　SPA

    塗装

  • 84

    はめあい方式 ・物を加工するとき，指定どおりの寸法に完全に仕上げることは不可能である。 また必要以上の寸法精度に加工するのは，時間の①である。 したがって，品物の使用目的に応じて許しうる誤差の範囲をあらかじめ指定し，その範囲内の製品を合格とすれば，工作精度が②しやすくなる。この許容できる誤差の限界寸法範囲を③（最大寸法と最小寸法の差）といい，軸と穴のはまり具合を④という。 JISでは許容できる寸法範囲を“寸法公差およびはめあい”として規定し，工作や検査，部品の互換性などに便宜をはかっている。

    ①浪費②コントロール③公差 ④はめあい

  • 85

    範囲内の製品を合格とすれば，工作精度がコントロールしやすくなる。許容できる誤差の限界寸法範囲

    公差（最大寸法と最小寸法の差）

  • 86

    軸と穴のはまり具合

    はめあい

  • 87

    円筒形でない形体も含む加工物の外形あるいは外側形体

    軸

  • 88

    円筒形でない形体も含む加工物の内形あるいは内側形体。

    穴

  • 89

    許容限界寸法の基準となる寸法.

    基準寸法

  • 90

    測定によって得られた寸法

    実寸法

  • 91

    許される寸法の最大値

    最大許容寸法

  • 92

    許される寸法の最小値。

    最小許容寸法

  • 93

    寸法許容差および寸法公差の基準となる直線。

    基準線

  • 94

    最大許容寸法から基準寸法を引いた値。

    上の寸法許容差（ES,es）

  • 95

    最小許容寸法から基準寸法を引いた値。

    下の寸法許容差（EL,el）

  • 96

    最大許容寸法と最小許容寸法の差で正負の符号ない絶対値

    寸法交差

  • 97

    寸法公差およびはめあい方式でのすべての寸法公差。

    基準公差（IT)

  • 98

    基準寸法に対して同一水準に属する寸法公差の一群。

    公差等級

  • 99

    公差域とは①の大きさと基準線に対するその位置とによって定まる最大許容寸法と最小許容寸法とを表わす②の③の領域.

    ①寸法公差②2本③直線間

  • 100

    公差域の位置と公差等級の組合わせ。 寸法公差記号ともいえる。例：h9, D13

    公差域クラス

    • フライス盤　画像4

    フライス盤　画像4

    ユーザ名非公開 · 49問 · 2年前

    フライス盤　画像4

    フライス盤　画像4

    49問 • 2年前
    ユーザ名非公開

    仕上げ

    仕上げ

    ユーザ名非公開 · 363問 · 2年前

    仕上げ

    仕上げ

    363問 • 2年前
    ユーザ名非公開

    ◯✖︎ フライス盤2

    ◯✖︎ フライス盤2

    ユーザ名非公開 · 38回閲覧 · 97問 · 2年前

    ◯✖︎ フライス盤2

    ◯✖︎ フライス盤2

    38回閲覧 • 97問 • 2年前
    ユーザ名非公開

    平面研削盤

    平面研削盤

    ユーザ名非公開 · 50問 · 2年前

    平面研削盤

    平面研削盤

    50問 • 2年前
    ユーザ名非公開

    4択　◯✖︎

    4択　◯✖︎

    ユーザ名非公開 · 283問 · 2年前

    4択　◯✖︎

    4択　◯✖︎

    283問 • 2年前
    ユーザ名非公開

    教科書56 鋳造・鍛造・溶接・板金・製かん

    教科書56 鋳造・鍛造・溶接・板金・製かん

    ユーザ名非公開 · 25問 · 2年前

    教科書56 鋳造・鍛造・溶接・板金・製かん

    教科書56 鋳造・鍛造・溶接・板金・製かん

    25問 • 2年前
    ユーザ名非公開

    平成31年旋盤

    平成31年旋盤

    ユーザ名非公開 · 50問 · 1年前

    平成31年旋盤

    平成31年旋盤

    50問 • 1年前
    ユーザ名非公開

    教科書1 ネジ

    教科書1 ネジ

    ユーザ名非公開 · 97問 · 2年前

    教科書1 ネジ

    教科書1 ネジ

    97問 • 2年前
    ユーザ名非公開

    教科書2 ねじ、ボルト、ナット、座金、歯車

    教科書2 ねじ、ボルト、ナット、座金、歯車

    ユーザ名非公開 · 99問 · 2年前

    教科書2 ねじ、ボルト、ナット、座金、歯車

    教科書2 ねじ、ボルト、ナット、座金、歯車

    99問 • 2年前
    ユーザ名非公開

    教科書3 歯車

    教科書3 歯車

    ユーザ名非公開 · 3回閲覧 · 100問 · 2年前

    教科書3 歯車

    教科書3 歯車

    3回閲覧 • 100問 • 2年前
    ユーザ名非公開

    教科書4 歯車、キー、ピン、軸継手

    教科書4 歯車、キー、ピン、軸継手

    ユーザ名非公開 · 100問 · 2年前

    教科書4 歯車、キー、ピン、軸継手

    教科書4 歯車、キー、ピン、軸継手

    100問 • 2年前
    ユーザ名非公開

    教科書5 軸継手、軸受

    教科書5 軸継手、軸受

    ユーザ名非公開 · 100問 · 2年前

    教科書5 軸継手、軸受

    教科書5 軸継手、軸受

    100問 • 2年前
    ユーザ名非公開

    教科書6 軸受、カム、ベルトブレーキー、ばね

    教科書6 軸受、カム、ベルトブレーキー、ばね

    ユーザ名非公開 · 100問 · 2年前

    教科書6 軸受、カム、ベルトブレーキー、ばね

    教科書6 軸受、カム、ベルトブレーキー、ばね

    100問 • 2年前
    ユーザ名非公開

    教科書7 継手、 管、テーパ、パッキン、弁

    教科書7 継手、 管、テーパ、パッキン、弁

    ユーザ名非公開 · 99問 · 2年前

    教科書7 継手、 管、テーパ、パッキン、弁

    教科書7 継手、 管、テーパ、パッキン、弁

    99問 • 2年前
    ユーザ名非公開

    教科書8 テーパ、材料

    教科書8 テーパ、材料

    ユーザ名非公開 · 100問 · 2年前

    教科書8 テーパ、材料

    教科書8 テーパ、材料

    100問 • 2年前
    ユーザ名非公開

    教科書9 材料

    教科書9 材料

    ユーザ名非公開 · 100問 · 2年前

    教科書9 材料

    教科書9 材料

    100問 • 2年前
    ユーザ名非公開

    教科書10 材料　変態

    教科書10 材料　変態

    ユーザ名非公開 · 100問 · 2年前

    教科書10 材料　変態

    教科書10 材料　変態

    100問 • 2年前
    ユーザ名非公開

    教科書11 変態　熱処理　表面硬化

    教科書11 変態　熱処理　表面硬化

    ユーザ名非公開 · 100問 · 2年前

    教科書11 変態　熱処理　表面硬化

    教科書11 変態　熱処理　表面硬化

    100問 • 2年前
    ユーザ名非公開

    教科書12 表面硬化　焼入れ　炭素　合金　メタル

    教科書12 表面硬化　焼入れ　炭素　合金　メタル

    ユーザ名非公開 · 100問 · 2年前

    教科書12 表面硬化　焼入れ　炭素　合金　メタル

    教科書12 表面硬化　焼入れ　炭素　合金　メタル

    100問 • 2年前
    ユーザ名非公開

    教科書13 メタル　ろう　合金　チタン　木材　コンクリート　ゴム　プラスチック　樹脂　塗装　石錦　ファイバー　試験

    教科書13 メタル　ろう　合金　チタン　木材　コンクリート　ゴム　プラスチック　樹脂　塗装　石錦　ファイバー　試験

    ユーザ名非公開 · 100問 · 2年前

    教科書13 メタル　ろう　合金　チタン　木材　コンクリート　ゴム　プラスチック　樹脂　塗装　石錦　ファイバー　試験

    教科書13 メタル　ろう　合金　チタン　木材　コンクリート　ゴム　プラスチック　樹脂　塗装　石錦　ファイバー　試験

    100問 • 2年前
    ユーザ名非公開

    問題一覧

  • 1

    図の名称

    すりわり付き平小ねじ(なべ頭形状）

  • 2

    図の名称

    ちょうボルト

  • 3

    図の名称

    十字穴付き平小ねじ

  • 4

    図の名称

    六角ナット

  • 5

    図の名称

    すりわり付き丸皿小ねじ

  • 6

    図の名称

    溝付き六角ナット

  • 7

    図の名称

    十字穴付き丸皿小ねじ

  • 8

    図の名称

    四角ナット

  • 9

    図の名称

    すりわり付き皿小ねじ

  • 10

    図の名称

    ちょうナット

  • 11

    簡略図示法で直径が6mm以下の小ね じ，

    直径が6mm以下の小ねじ，規則的に並ぶ同形状・同寸法の穴またはねじについては，図のようにさらに簡略に指示できる。

  • 12

    歯車の製図法 ・①と②を併用する。要目表には原則として，歯切り，組立て，検査などに必要な事項を記入し，図には歯車素材（歯切り前の機械加工を終えたもの）を製作するのに必要な寸法を記入する。

    ①要目表②図

  • 13

    歯車の製図法の歯先円 ・歯先円は①，基準円は②，歯底円は③で表わす。ただし、軸に直角な方向から見た図（正面図）を、断面で図示するときは，歯底の線は④で表わす。

    ①太い実線②細い一点鎖線③細い実線 ④太い実線

  • 14

    歯車の製図法で歯底円 ・省略してもよく，特にかさ歯車、ウォームホイールの①方向から見た図（側面図）では，省略するのが原則。

    ①軸

  • 15

    歯車の製図法で歯すじ ・歯すじの方向は、①の②で表わす。

    ①3本②細い実線

  • 16

    歯車の図の説明 ・歯形の詳細および①を明示する必要があるとき。 図のように図面中に図示する。

    ①寸法測定方法

  • 17

    かみ合う1対の歯車の図示で左から

    1 対の平歯車、 平歯車の簡略図、かさ歯車

  • 18

    ばねの製図法のばねの図示 ・図とともに①を併用して表す。 図中に示していない寸法・荷重・許容値など必要に応じて，具体的に記入する。

    ①要目表

  • 19

    ばねの図の書き方 ・一般的に、力の作用が①状態を図示し，自由寸法が参考値の場合は②を付けて表記する

    ①ない②括弧

  • 20

    重ね板ばねの製図法 ・ばね板が①になった状態を図示し、それを明記しておく。また，力の作用がない状態を②で示す。

    ①直線状②二点鎖線

  • 21

    コイルばねの製図法 ・正面図はらせんではなく,①で表す。また，連続部分を一部省路する場合は断面中心位置を②で表す

    ①直線②細い一点鎖線

  • 22

    ばねの断面形状の書き方

    断面形状の寸法が必要な場合は，断面図で表わしてもよい

  • 23

    ばねの種類および形状だけを簡路図で表わす場合 ・図のようにばね材料の①だけを太い実線で描く

    ①中心線

  • 24

    図は何ばね？

    圧縮コイルばね

  • 25

    図は何ばね？

    引張コイルばね

  • 26

    図は何ばね？

    竹の子ばね

  • 27

    図は何ばね？

    重ね板ばね

  • 28

    表面粗さの概要 ・JIS B 0601 <表面粗さー定義および表示＞が①年に改訂され，<製品の幾何特性仕様(GPS）－表面性状：輪郭曲線方式一用語，定義及び表面性状パラメータ＞となり、内容が大きく変わった。 また，2013年に用語の統一を含む若干の修正でISOと一致した規格となった。

    ①2001年

  • 29

    表面粗さの現在の概要 ・日本国内では現在でも旧規格が使われる例が多いため，現行JISでも附属書に①(十点平均粗さ)，Ra75 （中心線平均組さ）が記載されている。 現規格には10を超えるパラメータが規定されているが、以下に利用例が多い2つのパラメータを解説する。②は規格には無いが、旧規格より参考として記載した。

    ①Rzfjis②カットオフ値

  • 30

    表面粗さの種類

    算術平均高さ(Ra)と最大高さ（Rz）

  • 31

    算術平均高さ(Ra）とは粗さ曲線からその①の方向に基準長さだけ切り取り、この抜取り部分の①の方向にX軸を，②の方向にZ軸とし，求められる値をumで表わしたもの

    ①平均線②縦倍率

  • 32

    Raを求める場合のカットオフ値（基準長さと同じ）は、一般に次の5種類

    0.08 0.25 0.8 2.5 8

  • 33

    算術平均粗さの呼びかた

    算術平均粗さ◯◯um、カットオフ値◯◯mm, 評価長さ◯◯mm， または，◯◯umRa, 入c◯◯mm, In◯◯mmと呼ぶ。 Raの範囲に対応するカットオフ値および評価長さの標準値は、一般に表の区分による。

  • 34

    最大高さ（①）（2001年に記号が②から①に変わった）とは粗さ曲線からその平均線の方向に基準長さだけ抜き取り，この抜取り部分の平均線からの③の最大値と④の最大値との和をumで表わしたもの

    ①Rz②Ry③山高さ④谷深さ

  • 35

    カットオフ値0.08mmの時のRaの範囲と評価長さ

    Raの範囲　0.006〜0.02um 評価長さ　0.4mm

  • 36

    カットオフ値0.25mmの時のRaの範囲と評価長さ

    Raの範囲　0.02〜0.1um 評価長さ 1.25mm

  • 37

    カットオフ値0.8mmの時のRaの範囲と評価長さ

    Raの範囲　0.1〜2.0um 評価長さ 4mm

  • 38

    カットオフ値2.5mmの時のRaの範囲と評価長さ

    Raの範囲　2.0〜10.0um 評価長さ 12.5mm

  • 39

    カットオフ値8mmの時のRaの範囲と評価長さ

    Raの範囲10.0〜80.0um 評価長さ 40mm

  • 40

    Rzを求める場合の基準長さ5種類

    0.08 0.25 0.8 2.5 8 （mm)

  • 41

    最大高さの呼びかた

    最大高さ◯◯um、基準長さ◯◯mm、評価長さ◯◯mm または，◯◯umRz, Ir◯◯mw, In◯◯mm, Rzを求める場合の，Rzの範囲に対する基準長さおよび評価長さの標準値は表による

  • 42

    基準長さ0.08umの時のRzの範囲と評価長さ

    Rzの範囲 0.025〜0.1um 評価長さ 0.4mm

  • 43

    基準長さ0.25umの時のRzの範囲と評価長さ

    Rzの範囲　0.1〜0.5um 評価長さ 1.25mm

  • 44

    基準長さ0.8umの時のRzの範囲と評価長さ

    Rzの範囲 0.5〜10.0um 評価長さ 4mm

  • 45

    基準長さ2.5umの時のRzの範囲と評価長さ

    Rzの範囲　10.0〜50.0um 評価長さ 12.5mm

  • 46

    基準長さ8mmの時のRzの範囲と評価長さ

    Rzの範囲　50.0〜200.0um 評価長さ 40mm

  • 47

    表面性状の図示方法 ・表面性状に関する指示は，その対象面，除去加工の要否，表面粗さについて①，特に必要な場合は，その対象面の加工方法，筋目方向および表面うねりも指示する

    ①行ない

  • 48

    表面性状を図示するときに対象面を指示する記号 ・①に開いた長さの異なる②(面の指示記号)とし、指示する対象面を表わす③に向かって接して描く

    ①60°②折れ線③実体

  • 49

    図の使用箇所

    除去加工をするか、しないかを問わない。

  • 50

    図の使用箇所

    除去加工を要することを指示するには、面の指示記号の短い方の脚の端に横線を付加する

  • 51

    図の使用方法

    除去加工を許さないことの指示。 面の指示記号に内接する円を付加する。

  • 52

    図の使用方法

    特別な加工方法などを指示する必要がある場合。 面の指示記号の長い方の脚に横線を付加して，上側に記載する。

  • 53

    加工方法記号　L

    旋削

  • 54

    加工方法記号　D

    穴あけ

  • 55

    加工方法記号　B

    中ぐり

  • 56

    加工方法記号　M

    フライス削り

  • 57

    加工方法記号 P

    平削り

  • 58

    加工方法記号　SH

    形削り

  • 59

    加工方法記号　SL

    立削り

  • 60

    加工方法記号　BR

    ブローチ削り

  • 61

    加工方法記号　SW

    のこ引き

  • 62

    加工方法記号TC

    歯切り

  • 63

    加工方法記号　LTH

    ねじ切り

  • 64

    加工方法記号　G

    研削

  • 65

    加工方法記号　GCT

    研削切断

  • 66

    加工方法記号　GL

    ラップ仕上げ

  • 67

    加工方法記号　GH

    ホーニング仕上げ

  • 68

    加工方法記号　RL

    転造

  • 69

    加工方法記号　RLK

    ローレット切り

  • 70

    加工方法記号　F

    手仕上げ

  • 71

    加工方法記号　FCH

    はつり

  • 72

    加工方法記号　FF

    やすり仕上げ

  • 73

    加工方法記号　FR

    リーマ仕上げ

  • 74

    加工方法記号　DR

    リーマ仕上げ（機械リーマ）

  • 75

    加工方法記号　FS

    きさげ仕上げ

  • 76

    加工方法記号　W

    溶接

  • 77

    加工方法記号　WB

    ろう付け

  • 78

    加工方法記号　WS

    はんだ付け

  • 79

    加工方法記号　C

    鋳鉄

  • 80

    加工方法記号　FD

    形鍛造

  • 81

    加工方法記号　FF

    自由鍛造

  • 82

    加工方法記号　SPLE

    電気めっき

  • 83

    加工方法記号　SPA

    塗装

  • 84

    はめあい方式 ・物を加工するとき，指定どおりの寸法に完全に仕上げることは不可能である。 また必要以上の寸法精度に加工するのは，時間の①である。 したがって，品物の使用目的に応じて許しうる誤差の範囲をあらかじめ指定し，その範囲内の製品を合格とすれば，工作精度が②しやすくなる。この許容できる誤差の限界寸法範囲を③（最大寸法と最小寸法の差）といい，軸と穴のはまり具合を④という。 JISでは許容できる寸法範囲を“寸法公差およびはめあい”として規定し，工作や検査，部品の互換性などに便宜をはかっている。

    ①浪費②コントロール③公差 ④はめあい

  • 85

    範囲内の製品を合格とすれば，工作精度がコントロールしやすくなる。許容できる誤差の限界寸法範囲

    公差（最大寸法と最小寸法の差）

  • 86

    軸と穴のはまり具合

    はめあい

  • 87

    円筒形でない形体も含む加工物の外形あるいは外側形体

    軸

  • 88

    円筒形でない形体も含む加工物の内形あるいは内側形体。

    穴

  • 89

    許容限界寸法の基準となる寸法.

    基準寸法

  • 90

    測定によって得られた寸法

    実寸法

  • 91

    許される寸法の最大値

    最大許容寸法

  • 92

    許される寸法の最小値。

    最小許容寸法

  • 93

    寸法許容差および寸法公差の基準となる直線。

    基準線

  • 94

    最大許容寸法から基準寸法を引いた値。

    上の寸法許容差（ES,es）

  • 95

    最小許容寸法から基準寸法を引いた値。

    下の寸法許容差（EL,el）

  • 96

    最大許容寸法と最小許容寸法の差で正負の符号ない絶対値

    寸法交差

  • 97

    寸法公差およびはめあい方式でのすべての寸法公差。

    基準公差（IT)

  • 98

    基準寸法に対して同一水準に属する寸法公差の一群。

    公差等級

  • 99

    公差域とは①の大きさと基準線に対するその位置とによって定まる最大許容寸法と最小許容寸法とを表わす②の③の領域.

    ①寸法公差②2本③直線間

  • 100

    公差域の位置と公差等級の組合わせ。 寸法公差記号ともいえる。例：h9, D13

    公差域クラス