問題一覧
1
きりもみ
2
リーマ通し
3
ねじ立て
4
座ぐり
5
さらもみ
6
沈み穴ぐり
7
中ぐり
8
直立ボール盤
9
主軸駆動と速度変速の方式に，段車式と歯車式がある。 テーブルに丸形と角形があって，ねじまたはラックにより上下に移動でき，丸形は回転もできる。
10
振りまたはテーブルの大きさ，テーブルまたはベース上面から主軸端面までの距離，主軸穴のモールステーパ No.および穴あけできる最大直径.
11
卓上ボール盤
12
多頭ボール盤
13
主軸頭は独立しており、1つの工作物に穴あけ、リーマ、タップなどの加工がある場合、それぞれの工具を取り付けて効率的に選択加工できる
14
中・小物用、ジグを利用して1つの部品に，多様な加工をするのに適する
15
房形
16
多軸ボール盤
17
ラジアルボール盤
18
操作性よく，大きくて重量のある工作物加工用で，ベッド上に，工作物を取付けて動かさずに主軸を移動し，位置を決めて加工する
19
比較的大形のものから，複雑形状の品物まで広く，穴あけ、ねじ立てなどの作業に使用される
20
コラムスリーブ表面から主軸中心線までの距離，ベース上面から主軸端面までの距離，主軸穴のモールステーパ No.， ベース作業面の大きさおよび最大加工直径
21
万能ラジアルボール盤
22
手加減ボール盤
23
深穴ボール盤
24
タレットボール盤。 最近はNCボール盤もある
25
図に示すようにスリーブ内の軸受で支えられ、その下端はコッタ穴付テーパ穴を設けて、ドリルやその他の工具を取付ける
26
1本の親軸から歯車や，自在継手などを通して、多数の軸を駆動する
27
ツイストドリル (ねじれぎり） であり、単にドリルというときはこれを指すことが多い。 ツイストドリルのほかに，平ドリルなど各種のドリルがそれぞれの用途に応じて使われる
28
SKH2, SKH51などが使用。 特殊なものとしては、Coの入った高級高速度鋼や，刃先部分に超硬合金をろう付けしたもの、あるいは全体が超鋼合金のものなどがある。
29
先端切刃角
30
硬い材料、薄板加工では、130~140°くらい大きくとり， 柔らかい材料や合成樹脂では小さく，最低60° くらいまでとる。 この角度は左右対称でないと正確な穴があけにくい。
31
ねじれ角
32
ドリルの切れ味を左右する。 ねじれ角は大きいほどよく切れるが，大きくしすぎると刃先が弱くなって欠けやすくなるので，硬い材料にはねじれ角を小さくとる。 ふつうは径によって20～35°に作られているが、材料によっても角度を選ぶ必要がある。
33
切刃逃げ角
34
切れ味を決める重要なものである。 角度は12～15°程度。
35
特に硬い材料には小さめに、柔らかい材料には大きめにする。 切刃の逃げ角を付けると心厚（ウェブ） があるため先端が点にならずに線ができる。
36
チゼルエッジ
37
バックテーパ(長手方向の逃げ）
38
100mmの長さにつき0.04~0.1mmぐらい細くなっている
39
シンニング
40
aは先端のチゼルエッジを薄くする方法 bはチゼルとともにすくい角を被削材質に適した角度に研ぐ方法
41
切削力の軽減
42
チゼルエッジの長さも短くなり、切れ味がよくなり、切屑の排出性もよくなる。
43
クロスシンニング
44
クロスシンニング
45
左右対称であること ①両刃の長さが正隆に等しいこと。 ②両刃の角度が軸心に対して正確に等しいこと， ③チゼルエッジに片寄りがないこと.
46
正しくつける。シンニングも左右対称であること。
47
刃先形状をよく調べること。 aで印を付け180°回転してa1を当て、刃の左右が等形であるかどうか調べる
48
◯偏心したり ◯マージンが少なかったり ◯逃げの深さが不足だったり ◯切刃の長さが違ったり すると困る
49
ストレートシャンク（径13mm以下）と、テーパシャンク
50
ドリルチャックに取り付けて使用
51
径の大きいテーパシャンクは，直接、またはスリーブやソケットなどで主軸テーパ穴に取付けて使用する。
52
ツイストドリル
53
コアドリル
54
一文字ドリル
55
平ドリル
56
直みぞドリル
57
総形平ドリル。 穴の形状によって製作する専用ドリルである。
58
油穴ドリル、油みぞドリル
59
ガンドリル
60
段付きドリル 専用に作るものと，ツイストドリルを段つきに研いだものとがある。
61
バイスナドリル
62
①ソリッドボーリング ②トレパンボーリング ③カウンタポーリングの3種類
63
センタ穴ドリル 図の左が1形、右が2形
64
テーパシャンクドリルを，主軸穴のテーパに合わせて直接取付ける． 比較的大きい径の場合。
65
ドリルのテーパシャンクが小さくて，ボール盤主軸のテーパ穴に，はまり合わない場合は，表に示すようなソケットやスリーブを使う。
66
ソケットには，内径のテーパが番号によって示されているから，ちょうどよいテーパのものを選ぶこと.
67
スリーブの内側（穴）のテーパ(MT.No.)が1〜5の時、外側（柄)のテーパ（MT.No.)はその数字より大きい数字を選ぶ ソケットの内側（穴）のテーパ(MT.No.)が1〜5の時、外側（柄)のテーパ（MT.No.)はその数字より以上の数字を選ぶ
68
ストレートシャンクのドリルやリーマを取付けるときには，図のようなドリルチ ャックを利用する。
69
① テーパの合わないものは，絶対に使わぬこと。紙を巻いたり、ドリルチャックでテーパをくわえたりしてはならない。 ② テーパ部やテーパ穴にごみや傷がついているのを，そのまま使ってはならない。 ③ ドリルチャックでストレートシャンクドリルを取付けるには，ドリルを奥に当たるまで差込んで，しっかりと締付ける。 ④ ドリルやスリーブ，ソケットをハンマでたたいてはならない。 ⑤ ドリルを抜くときには必ずコッタを使うこと。 あり合わせのほかの工具は用いない。
70
ドリルの外周速度
71
切削速度と送りは，ドリルの材質と色と工作物の材質によって異なる
72
◯穴あけ 鉱油、乳化油 ◯タップ立て 鉱油、乳化油、タッピングペースト
73
◯穴あけ 使用せず ◯タップ立て 軽油を使用することがある
74
◯穴あけ 鉱油、乳化油 ◯タップ立て 乳化油、タッピングペースト
75
◯穴あけ 鉱油、乳化油 ◯タップ立て タッピングペースト
76
◯穴あけ 鉱油または使用せず ◯タップ立て 軽油、タッピングペースト
77
◯穴あけ 鉱油、乳化油 ◯タップ立て 軽油、タッピングペースト
78
図の場合，まず、bの穴を少し深くあけ，次にaの穴をあける。 b 穴を深くあけられないときは穴の奥（a穴とぶつかるところ）に硬質の木を挿入してドリルの逃げるのを防ぐ
79
図のような場合，ドリルは柔らかい方へ曲がるからAのように，プシュを差し込むまえに，たがねで硬い方（Bでは鋳鉄の方）へみぞを作っておくか、Cのように小径の穴をあけておく。
80
図の左のような場合、必ず小さい方からあける。 穴の大きさが同じで、穴の中心間距離が近い場合は、1つの穴をあけたなら，地金と同じ材料の埋め金をして，もう1つの穴をあける（図右）
81
最初はドリルが滑るので，ドリルの先が当たるところは，差しつかえないかぎり，平らに削っておき，下穴をあけてから規定の寸法の穴あけをする。 aの部分ではドリルは左方へ, bの部分ではドリルは右方へ，それぞれ押されがちになる。手加減で少しずつ送る
82
ドリルが工作物を貫通する瞬間は，切削抵抗が急激に弱くなるので，非常に食込みやすく，ドリルを折ったり，工作物を振り回したりするから，送りを細かくして、特に慎重にあける。 工作物が柔らかい材料だったり、貫通面が斜面だったりした場合には、いっそうの注意を要する。
83
巣のところは、切削抵抗が小さいから、手送りが速くなり，巣の方へドリルが曲がりやすいので，特に送りを遅くして，ゆっくりと穴をあける。
84
ドリルが前後左右に振れて，不規則な多角形の穴になりやすいから，薄板の穴あけを行なう場合は，薄板の外周円が先に切り落ちるように研ぐ（図）
85
厚物と一緒に締付けて通し穴とするか薄物用ドリルを用いて穴あけをする。 標準形状のドリルを使用する場合は，厚板のようなものにしっかり取付けてから穴あけするとよい。
86
必ず、適当な下穴をあけてから行なう。 穴の程度により，だんだん大きく広げながら行なうのがよい。
87
1mm以下では一般的加工条件は適用できない。 ドリルガイドを使用し、切屑も粉末になるのを避ける。
88
ドリルによる深穴あけには，油穴付きドリルを使うが、特に深い穴をあけるときは，半月形のガンドリルを使うべきである。
89
専用の深穴ボール盤を使い、ポンプで切削油削を多量に供給し、送りを小さく、速い回転で行なって薄い切屑を出し，油でたやすく流出させるのがよい。バックテーパは100mmにつき0.1mm程度。
90
BTA方式による深穴あけも行なわれている。 これはシャンクは丸いパイプで，油はパイプの外側と穴の内側とを通って刃先にいき，切屑といっしょにパイプ内を通って排出される。
91
シャンクに剛性があり，強力切削ができ、切屑で仕上げ面をいためない。 ただし，小径穴は加工できない。
92
一般的には12S~50Sで，この範囲でよければ，リーマ仕上げの必要はない。
93
ドリルで加工した穴を仕上げ加工して、寸法精度の高い仕上げ面のきれいな穴とするものである
94
リーマ仕上げしろは0.2〜0.5mm。 切削速度はドリルの1/3程度。
95
真円度不良，真直度不良
96
①チゼルポイントが中心にきていない。 ②先端切刃角が対称になっていない。 ③切刃逃げ角が左右対称でない。 ④ねじれ角が左右対称でない。
97
切屑の出かたがふぞろいで真円度が出ないうえに，穴がドリル径より大きくなる。また片削りして，穴がしだいに曲がってあいていく。
98
①ドリルの研ぎかた不良 ②機械の主軸台に振動がある。 ③ドリルの取付け不良． ④テーパのはめあい不良. ⑤主軸にがたがある。またはテーブルに対して直角でない。 ⑥被削材の材質（硬さ）にむらがある。
99
①ドリルの研ぎかた不良 ( チゼルポイントが中心にない。 先端切刃角，切刃逃げ角，ねじれ角 が左右非対称）。 ②機械の主軸台に振動がある。 ③ドリルの取付け不良. ④ 主軸にがたがある。 ⑤ドリルの先端切刃の摩耗。 ⑥切刃の肩の部分の摩耗 （2段に研ぐのは，これを防ぐため）。 ⑦切刃逃げ角が大きすぎる （刃の立ちすぎ)。 ⑧切削速度が不適当 （主として速すぎる場合が多い）。 ⑨切込み，送りの過大.
100
仕上げ面不良の原因は，すべてびびりの原因となる。
フライス盤 画像4
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100問 • 2年前問題一覧
1
きりもみ
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リーマ通し
3
ねじ立て
4
座ぐり
5
さらもみ
6
沈み穴ぐり
7
中ぐり
8
直立ボール盤
9
主軸駆動と速度変速の方式に，段車式と歯車式がある。 テーブルに丸形と角形があって，ねじまたはラックにより上下に移動でき，丸形は回転もできる。
10
振りまたはテーブルの大きさ，テーブルまたはベース上面から主軸端面までの距離，主軸穴のモールステーパ No.および穴あけできる最大直径.
11
卓上ボール盤
12
多頭ボール盤
13
主軸頭は独立しており、1つの工作物に穴あけ、リーマ、タップなどの加工がある場合、それぞれの工具を取り付けて効率的に選択加工できる
14
中・小物用、ジグを利用して1つの部品に，多様な加工をするのに適する
15
房形
16
多軸ボール盤
17
ラジアルボール盤
18
操作性よく，大きくて重量のある工作物加工用で，ベッド上に，工作物を取付けて動かさずに主軸を移動し，位置を決めて加工する
19
比較的大形のものから，複雑形状の品物まで広く，穴あけ、ねじ立てなどの作業に使用される
20
コラムスリーブ表面から主軸中心線までの距離，ベース上面から主軸端面までの距離，主軸穴のモールステーパ No.， ベース作業面の大きさおよび最大加工直径
21
万能ラジアルボール盤
22
手加減ボール盤
23
深穴ボール盤
24
タレットボール盤。 最近はNCボール盤もある
25
図に示すようにスリーブ内の軸受で支えられ、その下端はコッタ穴付テーパ穴を設けて、ドリルやその他の工具を取付ける
26
1本の親軸から歯車や，自在継手などを通して、多数の軸を駆動する
27
ツイストドリル (ねじれぎり） であり、単にドリルというときはこれを指すことが多い。 ツイストドリルのほかに，平ドリルなど各種のドリルがそれぞれの用途に応じて使われる
28
SKH2, SKH51などが使用。 特殊なものとしては、Coの入った高級高速度鋼や，刃先部分に超硬合金をろう付けしたもの、あるいは全体が超鋼合金のものなどがある。
29
先端切刃角
30
硬い材料、薄板加工では、130~140°くらい大きくとり， 柔らかい材料や合成樹脂では小さく，最低60° くらいまでとる。 この角度は左右対称でないと正確な穴があけにくい。
31
ねじれ角
32
ドリルの切れ味を左右する。 ねじれ角は大きいほどよく切れるが，大きくしすぎると刃先が弱くなって欠けやすくなるので，硬い材料にはねじれ角を小さくとる。 ふつうは径によって20～35°に作られているが、材料によっても角度を選ぶ必要がある。
33
切刃逃げ角
34
切れ味を決める重要なものである。 角度は12～15°程度。
35
特に硬い材料には小さめに、柔らかい材料には大きめにする。 切刃の逃げ角を付けると心厚（ウェブ） があるため先端が点にならずに線ができる。
36
チゼルエッジ
37
バックテーパ(長手方向の逃げ）
38
100mmの長さにつき0.04~0.1mmぐらい細くなっている
39
シンニング
40
aは先端のチゼルエッジを薄くする方法 bはチゼルとともにすくい角を被削材質に適した角度に研ぐ方法
41
切削力の軽減
42
チゼルエッジの長さも短くなり、切れ味がよくなり、切屑の排出性もよくなる。
43
クロスシンニング
44
クロスシンニング
45
左右対称であること ①両刃の長さが正隆に等しいこと。 ②両刃の角度が軸心に対して正確に等しいこと， ③チゼルエッジに片寄りがないこと.
46
正しくつける。シンニングも左右対称であること。
47
刃先形状をよく調べること。 aで印を付け180°回転してa1を当て、刃の左右が等形であるかどうか調べる
48
◯偏心したり ◯マージンが少なかったり ◯逃げの深さが不足だったり ◯切刃の長さが違ったり すると困る
49
ストレートシャンク（径13mm以下）と、テーパシャンク
50
ドリルチャックに取り付けて使用
51
径の大きいテーパシャンクは，直接、またはスリーブやソケットなどで主軸テーパ穴に取付けて使用する。
52
ツイストドリル
53
コアドリル
54
一文字ドリル
55
平ドリル
56
直みぞドリル
57
総形平ドリル。 穴の形状によって製作する専用ドリルである。
58
油穴ドリル、油みぞドリル
59
ガンドリル
60
段付きドリル 専用に作るものと，ツイストドリルを段つきに研いだものとがある。
61
バイスナドリル
62
①ソリッドボーリング ②トレパンボーリング ③カウンタポーリングの3種類
63
センタ穴ドリル 図の左が1形、右が2形
64
テーパシャンクドリルを，主軸穴のテーパに合わせて直接取付ける． 比較的大きい径の場合。
65
ドリルのテーパシャンクが小さくて，ボール盤主軸のテーパ穴に，はまり合わない場合は，表に示すようなソケットやスリーブを使う。
66
ソケットには，内径のテーパが番号によって示されているから，ちょうどよいテーパのものを選ぶこと.
67
スリーブの内側（穴）のテーパ(MT.No.)が1〜5の時、外側（柄)のテーパ（MT.No.)はその数字より大きい数字を選ぶ ソケットの内側（穴）のテーパ(MT.No.)が1〜5の時、外側（柄)のテーパ（MT.No.)はその数字より以上の数字を選ぶ
68
ストレートシャンクのドリルやリーマを取付けるときには，図のようなドリルチ ャックを利用する。
69
① テーパの合わないものは，絶対に使わぬこと。紙を巻いたり、ドリルチャックでテーパをくわえたりしてはならない。 ② テーパ部やテーパ穴にごみや傷がついているのを，そのまま使ってはならない。 ③ ドリルチャックでストレートシャンクドリルを取付けるには，ドリルを奥に当たるまで差込んで，しっかりと締付ける。 ④ ドリルやスリーブ，ソケットをハンマでたたいてはならない。 ⑤ ドリルを抜くときには必ずコッタを使うこと。 あり合わせのほかの工具は用いない。
70
ドリルの外周速度
71
切削速度と送りは，ドリルの材質と色と工作物の材質によって異なる
72
◯穴あけ 鉱油、乳化油 ◯タップ立て 鉱油、乳化油、タッピングペースト
73
◯穴あけ 使用せず ◯タップ立て 軽油を使用することがある
74
◯穴あけ 鉱油、乳化油 ◯タップ立て 乳化油、タッピングペースト
75
◯穴あけ 鉱油、乳化油 ◯タップ立て タッピングペースト
76
◯穴あけ 鉱油または使用せず ◯タップ立て 軽油、タッピングペースト
77
◯穴あけ 鉱油、乳化油 ◯タップ立て 軽油、タッピングペースト
78
図の場合，まず、bの穴を少し深くあけ，次にaの穴をあける。 b 穴を深くあけられないときは穴の奥（a穴とぶつかるところ）に硬質の木を挿入してドリルの逃げるのを防ぐ
79
図のような場合，ドリルは柔らかい方へ曲がるからAのように，プシュを差し込むまえに，たがねで硬い方（Bでは鋳鉄の方）へみぞを作っておくか、Cのように小径の穴をあけておく。
80
図の左のような場合、必ず小さい方からあける。 穴の大きさが同じで、穴の中心間距離が近い場合は、1つの穴をあけたなら，地金と同じ材料の埋め金をして，もう1つの穴をあける（図右）
81
最初はドリルが滑るので，ドリルの先が当たるところは，差しつかえないかぎり，平らに削っておき，下穴をあけてから規定の寸法の穴あけをする。 aの部分ではドリルは左方へ, bの部分ではドリルは右方へ，それぞれ押されがちになる。手加減で少しずつ送る
82
ドリルが工作物を貫通する瞬間は，切削抵抗が急激に弱くなるので，非常に食込みやすく，ドリルを折ったり，工作物を振り回したりするから，送りを細かくして、特に慎重にあける。 工作物が柔らかい材料だったり、貫通面が斜面だったりした場合には、いっそうの注意を要する。
83
巣のところは、切削抵抗が小さいから、手送りが速くなり，巣の方へドリルが曲がりやすいので，特に送りを遅くして，ゆっくりと穴をあける。
84
ドリルが前後左右に振れて，不規則な多角形の穴になりやすいから，薄板の穴あけを行なう場合は，薄板の外周円が先に切り落ちるように研ぐ（図）
85
厚物と一緒に締付けて通し穴とするか薄物用ドリルを用いて穴あけをする。 標準形状のドリルを使用する場合は，厚板のようなものにしっかり取付けてから穴あけするとよい。
86
必ず、適当な下穴をあけてから行なう。 穴の程度により，だんだん大きく広げながら行なうのがよい。
87
1mm以下では一般的加工条件は適用できない。 ドリルガイドを使用し、切屑も粉末になるのを避ける。
88
ドリルによる深穴あけには，油穴付きドリルを使うが、特に深い穴をあけるときは，半月形のガンドリルを使うべきである。
89
専用の深穴ボール盤を使い、ポンプで切削油削を多量に供給し、送りを小さく、速い回転で行なって薄い切屑を出し，油でたやすく流出させるのがよい。バックテーパは100mmにつき0.1mm程度。
90
BTA方式による深穴あけも行なわれている。 これはシャンクは丸いパイプで，油はパイプの外側と穴の内側とを通って刃先にいき，切屑といっしょにパイプ内を通って排出される。
91
シャンクに剛性があり，強力切削ができ、切屑で仕上げ面をいためない。 ただし，小径穴は加工できない。
92
一般的には12S~50Sで，この範囲でよければ，リーマ仕上げの必要はない。
93
ドリルで加工した穴を仕上げ加工して、寸法精度の高い仕上げ面のきれいな穴とするものである
94
リーマ仕上げしろは0.2〜0.5mm。 切削速度はドリルの1/3程度。
95
真円度不良，真直度不良
96
①チゼルポイントが中心にきていない。 ②先端切刃角が対称になっていない。 ③切刃逃げ角が左右対称でない。 ④ねじれ角が左右対称でない。
97
切屑の出かたがふぞろいで真円度が出ないうえに，穴がドリル径より大きくなる。また片削りして，穴がしだいに曲がってあいていく。
98
①ドリルの研ぎかた不良 ②機械の主軸台に振動がある。 ③ドリルの取付け不良． ④テーパのはめあい不良. ⑤主軸にがたがある。またはテーブルに対して直角でない。 ⑥被削材の材質（硬さ）にむらがある。
99
①ドリルの研ぎかた不良 ( チゼルポイントが中心にない。 先端切刃角，切刃逃げ角，ねじれ角 が左右非対称）。 ②機械の主軸台に振動がある。 ③ドリルの取付け不良. ④ 主軸にがたがある。 ⑤ドリルの先端切刃の摩耗。 ⑥切刃の肩の部分の摩耗 （2段に研ぐのは，これを防ぐため）。 ⑦切刃逃げ角が大きすぎる （刃の立ちすぎ)。 ⑧切削速度が不適当 （主として速すぎる場合が多い）。 ⑨切込み，送りの過大.
100
仕上げ面不良の原因は，すべてびびりの原因となる。