加工物を主軸とともに回転させ、刃物に送り運動を与えながら，外周削り、中ぐり、ねじ切りなどの切削加工をする機械であり、工作機械のなかでは最も利用度が高い。

外周削り

中ぐり

端面削り

テーパ削り

ねじ切り

面とり

みぞ削り

突切り

曲面（ならい）削り

曲面削り（総形バイト）

ローレットかけ

センタもみつけ

ドリル穴あけ

リーマ通し

テーパ穴リーマ仕上げ

おねじ切り（ダイスまたはチェザ）

めねじ切り（タップ通し）

だ円削り

二番取り

加工できる最大の加工物の寸法で表わすが、機構上から、これに代わる機械構成部品の寸法や機能で表わすこともある(JIS B 0105）

普通旋盤

加工面でも外周削り、中ぐり、端面削り、ねじ切りなど幅広い加工ができる. 刃物はバイトがおもに用いられる。 用途　一般機械部品の製作。 　　　少量程度の作業に適する

タレット旋盤

加工手順をセットできるため，効率のよい作業ができる。ラム形，サドル形，ドラム形がある ◯用途 中・小形機械部品の製作。 中量程度の作業に適する。

自動旋盤

主の数により単軸形と多軸形に区別

タレット旋盤および多刃旋盤の自動化されたものをタレット形および多刃という。 センタ作業用，棒材作業用，チャック作業用に区別される。 ◯用途 小物機械部品，ピン，ねじ類の量産加工

タレット形および多刃形

立旋盤

直径の大きな部品、形状が複雑で重量がつり合っていないものなど，比較的大形で，長手方向の寸法が短いものの加工

NC旋盤（数値制御旋盤）

ワークの着脱を自動化することで，さらに効率的な加工ができる。 ◯用途 形状が比較的複雑な部品の加エや，繰返し製作される部品の加工に適する

ならい旋盤

比較的小物機械部品の加工に適する。 少・中量生産向き

正面旋盤

円板状の部品の正面削り（端面削り）に適する。

圧延用ロールの外周削りにロール旋盤、ねじ切り専用のねじ切り旋盤、自動車のクランクシャフト加工具用にクランク旋盤、鉄道車輌の車輪の外用（踏面）を切 削する車輪旋盤があり，その他カム軸旋盤，工具旋盤，二番取旋盤，ダイヤモンド旅盤などがある.

ベッド上の振り、両センタ間の最大距離および往復台上の振り

ベッド上の振り，横送り台上の振り、および主軸端からタレット面までの距離.

コレット口径またはチャック外径および切削できる長さ。

加工できる最大直径，テーブル上面からクロスレール下面までの距離，刃物台の移動量および中ぐり棒の移動量

ベッド上の振り，または面板の直径および面板より往復台までの最大距離。

振り（スイング)

剛性、ベッド面の仕上げ精度、耐摩耗性、耐振構造

ベッド上の荷重による変形、使用時の切削抵抗による変形に耐えることが必要。

機械の基準面となるベッド面だけに高精度が要求される。 精度が低いと加工物の精度に影響する。

往復台が常に摺動し，切削抵抗がかかるなど，ベッド面は摩粍しやすいため，これに耐えることが必要.

切削抵抗や他の構成部の運動により振動が生じやすいため，十分な耐振対策が必要。

現在一般には鋳鉄が用いられているが，鋼板の溶接構造のものも現われている。

従来より普通鋳鉄に10～20%の鋼屑を加えた高級鋳鉄や合金鋳鉄が使われていたが、最近では剛性と耐摩耗性の点から、特殊鋳造法による特殊強じん銭鉄（ミーハナイト系）が広く使われるよ うになっている。

永年の間にひずみを生ずるので、一般にシーズニンダ（枯らし）といって、焼なましなどにより，ひずみを除く。 また、往復台案内面（滑り面）は、表面の耐摩耗性を高めるため、火炎焼入れまたは高周波焼入れを施して仕上げる。

英式ベッド、米式ベッド。 英米両式はそれぞれ特徴があるが，両方の長所をとり入れたものも多い。

① ベッド摺動面が広いため単位面積当たりの荷重が少ない。 しかも，摺動性はあまりよくない。 ② 摺動面が広いため、往復台の厚みも薄くでき，往復台上のスイングを大きくできる。 ③ ベッド摺動面が平らなため摩耗すると横割れが生じやすい。 ④ サドルとの当たり面が広いので，重切削に耐える。 ⑤ ベッド面に切屑が積もるため，案内面(すべり面）に傷がつきやすい。 ⑥ 切落しがある。

① ベッドが山形になっており，傾斜　斜面で大きな切削力を受ける。 ② 往復台の厚みが増して，往復台上のスイングが小さくなる。 ③ ベッドが山形なので，摩耗しても往復台との間でのがたは出ない。 ④ 接触面積が小さく，軽・中荷重切削 向き。 ⑤ 切層がベッド面を滑り落ちるので、案内面（すべり面）の損傷が少ない。 ⑥ 切落しのないのがふつう。

曲がり、ねじれ，圧縮などのいろいろな力を受けても変形しない形状に作られねばならない。

房形，平行形，千鳥形，X形などのリブが入れてある。このうちでは，X形が最も強い

ベッド面は，往復台の摺動により摩耗は避けられないが，円滑な滑り運動を与えるために、ベッドの摺動面には全体にわたり。潤滑油が適量ずつ供給されるようにする。

きさげ仕上げと研削仕上げがあり、きさげ模様や研削痕が，この油だまりの役目をする。

16/1000mmくらい中高に仕上げてあるが、これは，中央部のゆがみと往復台の摺動による摩耗を考慮したものである。

房形

平行形

千鳥形

X形

① 仕上げ面硬さが，36～38HS程度の比較的低い場合に用いられる。 ② 仕上げ面の平面度は10～20程度の1 インチ平方当たりで、点接触に近い。 ③ 油だまりによる潤滑性がよい。 ④ 仕上げ精度が、作業方法に左右され やすい。

① 仕上げ面硬さが、60～70HS程度の高い場合に多い ② 平面度は100mmにつき、＋0.03 mm 以内で高精度が得られる。 面接触に近い。 ③ 面圧が比較的小さく耐摩耗性によい。 ④ 作業が安定しており、高能率

切屑による摺動面の損傷を防ぐため，ワイパー（切屑よけ）は，つねに手入れが必要。

2箇月に1回は行なう

精度が保持できなくなり，摺動が円滑でなくなるから，きさげ模様や研削痕が消えたら，分解してきさげをかけなおすか，研削しなおして，平面度，真直度を出し，油だまりを作る。

全ストロークにわたって摩耗することは少なく，使用度数の多い部分だけ摩耗しがちであるため，その部分の精度がわるくなり加工精度に悪影響を与える。

主軸台

鋳鉄製の強固な箱形

段車式と歯車式とがあるが，現在ではほとんど歯車式になっている。 このほか，特殊な変速機構を用いる方法、可変速電動機を用いるダイレクトドライブ方式などがある。

主軸

中空になっており，穴の先端部にはモールステーパがついている

加工物の精度保持上，剛性も要求され，材料にはニッケルクロム鋼のような特殊鋼、窒化鋼や焼入鋼が用いられる.

主軸台に納められた回転数変換装置を使う

形式には段車式と全歯車式および、無段変速式などがある。

段車式バックギヤ

全歯車式バックギヤ

図のように，レバーがBの位置にあるときは，回転は段車より歯車①に伝わり、 バックギヤ②，③を経て④に移り，主軸Cが回転する。 さらにレパーBをAの位置に変えると，偏心軸のため、バックギヤ②、③は、歯車①. ④からはずれる。このときロックピンを押込んで段車と歯車④とを直結して主軸を回転させる

1/5～1/10

従来のすべり受から現在はころがり軸受に変わってきている

すべり軸受形式では，スラストを受けるのに，後部軸受にスラスト受けを付けて，加工精度を維持しようとしたが，最近の方法では、前部軸受でスラストを受けて，主軸を後方に自由に膨張，収縮できるように，前部軸受とスラスト軸受，円筒ころがり軸受とスラスト軸受，また は，円すいころがり軸受のみで回転力とスラストを受ける形式が用いられている

従来は2点支持のものが多かったが，最近は高速重切削に耐えるように，図の3点支持方式が一般的になっている

① 軸受の接触面が大きいので，重切削 に適する。 ② 従来は低速用と考られていたが最近では潤滑法，潤滑剤のよいものができて 高速軸受として使われる。 ③ スラスト軸受を付けなくてはならない ④ハウジングが小さくてよい。

① 玉軸受は接触面が小さいので，重切削には適さない. ② ローラベアリングを用いるとかなりの重切削にも耐える。 ③ テーパローラやアンギュラコンタクト形では，特にスラスト軸受を付けなくてもよい。 ④ ハウジングが大きい。

心押し台

心押し台本体，心押し台座，心押し軸，センタ、

モールステーパになっており，センタを付けるほか、ドリル，リーマ，タップ，ダイスその他総形工具などを取付けて，バイト以外の切削加工も行なう。前後方向に移動させて加工物を支えればテーパ削りもできる

ふつうは手押しによるが，大形のものではラックとピニオンによるレバー式のもの，電動機によるものなどがある。 また，切削中推力により心押し台が後退するのを防ぐため，固定ボルトで締付けるほかに，爪を備えたものや，加工物を支持するセンタの押付け力を指示する力量計を備えたものがある。

ラック移動式

電動式

往復台

サドル、刃物台、横送り台、エプロン

サドル

1方向（横方向）だけ送る単式刃物台と、2方向（縦，横）に送られる複式刃物台がある。

横送り台

エプロン