表面組さをきれいに仕上げることがある(高送りバイト).

テーパ削りバイト

さらい刃付き高送りバイト

刃先保護上から、一般に切刃の目殺しをホーニングで行なう。それでも切刃に微細欠け（チッピング） を生ずるときは 2 段すくい角をとる

2段すくい角

チップブレーカー

平行形。 切屑を前方へ出す

＋角度形。 切屑を後方へ出す

−角度形。 切屑を手前に出しシャンク側にあたる

平行形

◯切刃に平行 　切込み深さの変化する作業向き ◯一般用荒削りに適す

◯角度形のネガティブ（ー）形 W= (5~10) f

◯切屑が被削材または切刃の下方に当たって，破砕しやすい ◯荒削り用

角度形のポイント形

◯形状により、切込みを深くできない ◯軽切削用、仕上げ用

角度形のポジティブ（＋）形 R＝2T T=0.3〜0.7

◯切屑が後方へ出る ◯荒削り用（中切削用）

みぞ付き形 f=送り/回転

◯切込みがいろいろ変化する切削に適する ◯一般用、荒削り用

ネガ形（ネガティブランド形）

◯硬質金属の切削に用いる ◯重切削用

チップの押さえ金がブレーカの役目を果たすようになっているものがある。

ブレーカ幅を狭くする

ブレーカ幅を広くする、送りを小さくする

切刃を45° にホーニングする

ブレーカ幅を大きくするか小さくする。角度をポジティブ(+)形にする

突切りバイト

両角度は形は，被削性のわるい材料に有効． 片角形は突切って落した側にダボが残らないという利点がある.

平形

面取り形

両角度形

先丸形

片角度形

逆さバイト

取付けが逆なので，切削力が加工物を下に押し下げる方向に働くため、機械の軸受が多少摩粍していてもびびりが出にくい

品物が持ち上げられるのでがたがあると困る

品物は下に押付けられるので、がたがあっても平気

ヘールバイト

被削材の材質が不均一でも、バイトが逃げてびびらないという長所がある。 平仕上げやねじ切りバイトに使われる。

できるだけ低速で削らなければならないうえに，刃先が逃げて精度が出ないという欠点もあり、最近はあまり使われない。

センタの高さに合わせるのが原則である。 合わせ方は◯心高ゲージを使う 　　　　　◯敷き金はできるだけ1枚で間に合うよう，厚さの異なるものを多数 用意すること.

①すくい角が変わってくる(図). ②心高になると逃げ面摩耗が早くなる. ③端面削りではダボが残る。 ④テーパ削りでは大端部の寸法が小さく削れる。

原則としてシャンクの高さ以内とする。長く出しすぎるとびびりが生じやすい。また敷き金は，図のようにバイト底面の全面に当てる。

加工物の軸心とバイトの軸とがなす送り方向側の角

90°を標準とする。90°以上に取付けて切削すると切削抵抗が大きいとき。 バイトの刃先が回されて加工物に食込み，加工物の寸法を小さくすることがある。

刃先の角度を正確に（土1°）に研ぐことのできる傾斜テーブル付きバイト研削盤が必要。

各角度の基準面であるから平面に仕上げること。

荒研ぎには平形、仕上げ研ぎにはカップ形を使うのがよい。 もし、仕上げ研ぎに平形研石を使うときは、直径150mm以上の大きさのものでないと、図のように研削面が円弧状の凹形になって角度が正しく出ない。 また，テーブルの角度や刃先高さの調節も難しいので，平形研石は使わない方がよい

バイトは軽く持ち、刃先を砥石面に向けて，あまり強く押付けないで左右に動かしながら研ぐこと.

一般に手研ぎでよいが、総形やチップブレーカなどを研ぐときは，バイトを万能万力に取付けて機械研ぎをする

⑥ 高速度鋼，超硬とも研削液なしでもよいが、超硬をダイヤモンド砥石で研ぐときは必ず研削油剤（軽油またはソリューション水溶性油剤）を使うこと。

研削したあと、刃先のエッジを45°に軽くラップ仕上げか，ホーニングを施すこと、チッピングを防ぎ、寿命が長くなる。

平形砥石（丸面研ぎ）

カップ形砥石（平面研ぎ）

すくい面研削、横逃げ面研削、前逃げ面研削

すくい面研削、横逃げ面研削、前逃げ面研削、ノーズ半径研削

前逃げ面研削

横逃げ面研削

すくい面研削

ノーズ半径研削

前逃げ面研削

横逃げ面研削

すくい面研削

研削中に熱を帯びて硬さが低下するので，水につけて冷却する．しかし，超硬バイトは急冷するとクラックが入ることがあるので，水につけてはならない。

高速度鋼バイトはWA・46~80・K~M・m・V。 超硬バイトはGC・60~80・H~I・m・V

GC・80~100・G~H・m・V

D•200~350 • L •100 • M- V

高速度鋼バイトはWA・80~120・K ~M•m・V。 超硬バイトはGC・120・G~H•m・V 　　　　　　　D・140・L・50•M

WA GC砥石・・1,000~1, 200m/min, D 砥石・・1,200~1,600m/min.

流れ形、せん断形，れつ断形（むしり形），きれつ形の4種類

流れ形

◯圧縮によって、そ性変形を起こし、細かく刃先前方がすべりを生じ、切屑が、連続的に発生する ◯軟鋼、銅合金、アルミニウム合金のように、ねばくてやわらかい材料

せん断形

れつ断形（むしり形）

きれつ形

◯すくい角が10°内外で、しかも刃先の圧縮厚さが厚くなる時に、切屑がすべりを起こして発生するもの ◯軟鋼、銅合金、アルミニウム合金のように、ねばくてやわらかい材料

◯切屑がすくい面に粘着して、流れ去ることができないので、蓄積されたまま刃先が前進するため、刃先前方にさけ目を発生し、それから内部に向かって進行して、本体からむしりとられたもの ◯最も軟質な軟鋼、銅合金、アルミ合金で流れ形のときより、やわらかくねばい材料

塑性変形を起こす前に破断する場合である。 刃物がaからbへ進む間に、材料のaba'の部分が分裂して、bcda'の部分が変形ヒズミを起こさず、そのまま破断して切屑となる ◯鋳鉄、可鍛鋳鉄、青銅、石材のようなもろい材料

むしり跡が残るため，精密仕上げには適さない。精密仕上げをするときには、10°以上のすくい角をつけて，これを防ぎ、構成刃先の生じない流れ形の切屑が出るようにする

表面にきれつを残すため、精密仕上げには適さない。鋳鉄、可製鋳鉄、青銅などの仕上げ面がきたないのもこのためで，切削で仕上げる限り免れることはできない

切削状況がわかる。

変形比、すくい角、切削速度は大きく、 切込みの深さ、すくい面の摩擦、刃物の受ける衝撃は小さく、 仕上げ面の良否は良い

変形比、すくい角、切削速度、切込みの深さ、すくい面の摩擦、刃物の受ける衝撃、仕上げ面の良否、全て中ぐらい

変形比、すくい角、切削速度ら切込みの深さ、すくい面の摩擦、刃物の受ける衝撃は中ぐらいで、 仕上げ面の良否は悪い

変形比、すくい角、切削速度は小さく、 切込みの深さ、すくい面の摩擦、刃物の受ける衝撃は大きく、 仕上げ面の良否は悪い

切削抵抗が生じる。 この刃物に働く抵抗の大小は，刃物の寿命，仕上げ面組さ、加工表面の変質の量，切削所要動力などに影響する。

主分力、背分力、送り分力

主分力。 たんに切削抵抗といえば，この主分力を指すことが多い。

背分力

すくい角を大きくすると減少する。 刃先が鈍化してくると，背分力は増加する

送り分力。 一般の切削では3分力のうちでは最も小さい。

いかにして切削抵抗を小さくするかを考えるべきである。 単位面積（mm2)当たりの切削抵抗（これを比切削抵抗という）を考える。

切削面積（通常，切込み✖️送り）にほぼ比例する。 そこで単位面積（mm2)当たりの切削抵抗（これを比切削抵抗という）を考える

硬いほど，また粘いほど比切削抵抗は増大する

切込みが同じなら送りが大きくなれば切削面積は増大するが、2倍になったからとして切削抵抗は2倍にはならない。つまり比切削抵抗は減少するので，送りを増加するのは得策である

他の条件が同じなら，切削速度が速くなれば切削抵抗は増大する。 ただし，比切削抵抗はほとんど変化しないか超高速では減少傾向にある。

比切削抵抗

すくい角が大きくなると，比切削抵抗は減少する。ただし，あまり大さくすれば，刃先寿命が短くなる。

切削抵抗の大部分を占める主分力では，切込み角が大きくなるほど切削抵抗は減少する。