円筒研削　 鋼：0.01～0.04mm 　　　　　鋳鉄：0.15mm以下 平面研削 0.01~0.07mm 内面研削　 0.02～0.04mm

いずれも 0.0025～0.005mm

荒研削0.07mm，仕上げ研削0.02mm

乾式よりやや大きくする。 仕上げ研削の場合，最後は切込みを与えずそのまま短時間研削を続けると仕上がり精度がよくなる

スパークアウト

荒研削，仕上げ研削など、作業の目的に応じて送り速度は変えるべきだが，いずれにしても工作物の1回転当たり，砥石幅に選ぶ

砥石幅の 2/3〜3/4(1回転当たり）以下

砥石幅の1/8〜1/4以下

砥石幅の 3/4〜 5/6以下

研削しろは，前加工による面の粗さ，工作物の寸法と形状，熱処理の有無，表面硬化層の深さなどで異なってくる

作業能率はよい

熱処理で生じるひずみなどのために，研削しろは多めにとる.

発生する高熱に対し、研削砥石の寿命と仕上げ面精度を保持し向上をはかる上から、研削液の果たす役割は大きい。

冷却性、洗浄性、潤滑性、防食性、安定性

高い研削熱を冷やすことが第1条件。 冷却性能大なること。

砥粒の自生作用を助けるため、脱落した砥粒、結合剤および切屑をどんどん流し去り、目づまり、目つぶれを防ぐ洗浄性が必要

重研削に必要。 切刃の摩擦を減少させ発熱を少なくする。

図を覚える。 工作物の径が大きくなるにつれて、研削しろも大きくなる

図を覚える 穴径が大きくなるほど、研削しろも大きくなる

図を覚える 工作物の長さが長くなるほど、大きくなる。 鋼が鋳鉄より研削しろが大きい

冷却効果の大きい水溶性を使うことが多いので、特に機械や加工物に対する防錆性や防食性が必要

冷却性、洗浄性、潤滑性、防食性の役割を十分に果たすために短時間で変質しないこと、

不水溶性と水溶性がある。 切削油剤として旋盤作業と同じ

一般に冷却性と洗浄性に重点がおかれるので，水溶性切削油剤が多く使用される。

注ぐ量は多い方がよく、勢いよく研削部に届くよう、また再使用ではろ過装置で十分に清浄する

◯原因 ①工作物と主軸との平行度が不良。 　(取付けの不良）. ②機械のがた（真円度も同時に出ぬときには、機械の調整もする必要がある。 ただし真円度は出るが，円筒度だけが出ないというときには、機械の調整不良が原因となることはあまりなく、工作物の取付け不良が主である）。 ◯対策 ①平行度を正しく取付ける。 ②機械のがたを直す。

◯原因 ① 主軸や軸受の摩耗。 　(特に軸受のスラスト不良） ②主軸のアンバランス。 ③軸受のアンバランス。 　(夏冬の気温の差で狂うことがある） ④砥石車のアンバランス。 ⑤工作物のアンバランス、砥石車のプーリが鋳物の場合、鋳物の巣によって、アンバランスとなることが多い。 ⑥プーリと軸、砥石の取付け、スリー ブと軸などのはめあい不良（がた). ⑦センタ不良 a)センタとセンタ穴の形状不良による，はめあい不良. b)砥石台，主軸台、心押し台が正しくセンタを出していない。 c)センタやセンタ穴に、ごみやちりが付いている。 d)心押し台のセンタ軸を押さえるばねの調整不良 (強くても、弱くてもいけない）。 ◯対策 ①主軸や軸受を取替える。 ②〜⑤アンバランスを直す。 ⑥はめあいを正しく直す。 ⑦a. はめあいを正しく直す。 　b. 正しくセンタを出す。 　c. ごみやちりをとる。 　d. ばねを調整し直す.

◯原因 a.位置が不適当。 b. 本数が不適当。 c.押しかたに強弱がある ◯対策 a.位置を正しくする。 b. 本数を適正にする。 c.押しかたを適正にする

◯原因 a.外部から振動が伝わる。 （機械の据付き不良） b.機械の振動（機械のバランス不良）. c. モータの振動（モータのアンバランスか、ロータのアンバランス). d. ベルトの振動 (平ベルトでは継ぎ目がゆるみ、 　Vベルトでは，1本1本張りが違うときに起こる）。 e.ギヤの摩粍、バックラッシュによる。 f. チェーンの張りすぎ (クランクピンの研削盤). g. 調整砥石（心なし研削盤）の軸受の ゆるみ。 h. チェーンドライブの心なし研削盤では，調整砥石のチェーンのたるみ。 ◯対策 a. 機械の据付けを正しくする. b.機械のバランスを出す。 c.モータの振動を直す。 　モーターは3000時間ごとに，ベアリングの検査と，注油が必要。 　なお，モータの取付けには，必ず防振装置を付ける。 d. ベルトを直す。 e.ギヤを取替える。 f.チェーンを調整する。 g. 輪受のゆるみを出す. h.たるみを出す。

◯原因 a. 油圧油の温度上昇 （いきなり作業を始めると，必ず温度上昇によって寸法精度の不良を生じる）。 b.油圧油が不適当 （メーカ指定以外の不適当な油を使うと，異常に温度が上がり，油圧圧力が不規則になる）。 c.油圧油のよどれ （研削液やごみが入ってよごれると，油圧圧力が不規則になったり，異常な温度上昇が起こったりする）。 d.油圧油タンクのよごれ. ◯対策 a.必ず，から運転を20～30分やって、油圧油の温度が一定のところまで上がってから作業にはいること。 ただし、温度が40°C以上になるときは異状. b.適当な油を使うこと。 c. 研削液やごみが入らないようにする。カバーは大きく付けて，油は半年に1回は交換し、油こし器やタンクは1週間に1回以上は掃除すること。 d.タンクのよごれをとる。

◯原因 a. 研削液の不適当。 b. 研削液の老化，変質. c. 研削液のよごれ ◯対策 a.研削液を取替える。 b. 新しい研削液を使う. c. 洗浄器には，少なくとも磁気分離器を使い、切屑をよく分離すること。 油タンクはよく掃除する.

びびり

◯原因 a. 研削液が不適当。 b. 研削液の老化，変質. c. 研削液のかけかたが少ない。 d. 研削液に異物が混入していたため，ろ過がわるい ◯対策 а.研削液を取替える. b.新しい研削液を使う。 c.十分に研削液をかける. d. 異物が混入しないようにする。

◯原因 a. 切込み，送り，研削速度が不適当 b. 振止めの当たり面不良. ◯対策 a.もし，適したとおりにやっても，きれいにならないときは、速度を落とし，切込みを少なくし，送りも小さくする。 砥石は強く押付けてはならない。 b.当たり面を正しく直す

◯原因 a. 砥石の粒度があらすぎる. b. 砥石がやわらかすぎるか，あるいはかたすぎる。 c. 砥石面にかたいはん点があったり，異物がついていたりする。 ◯対策 a.b. 被削材に合った砥石の種類を正 しく選ぶこと. c. 硬い部分や異物を取去る。

◯原因 a.フランジのゆるみ。 b. 砥石のアンバランス ◯対策 a. フランジのゆるみを直す。 b.ドレッシングをしたあと，もう一度バランスをとること。 使用中も外径が25mmも減ったら，また新しくバランスをとる。

◯原因 a.ダイヤモンドドレッサが，いたんでいるとき，ドレッサを接触したまま砥石を止めると，ダイヤモンドがさらにいたむ。 b. ドレッサの当てかたがわるい。 c. ドレッサの保持ががた。 d.ドレッシングの送りが早すぎたり，あるいは切込みが大きすぎるため. e. ドレッサを，いきなり砥石に当てた ため。 f. ドレッサが，いちように砥石面に当たっていなかったため。 g.砥石面の縁に，十分丸みがとってなかったため。 h. ドレッシングを終わったとき，ブラシで砥粒を払い落とさなかったため。 ◯対策 a.同一箇所では，3回のドレッシングが限度． b.砥石の接線上で、下方に5° くらい 傾けるのがよい。 c.がたを直す。 d.送りや切込みを正しくする. e. ドレッサを，いきなり切込ませてはならない。はじめ砥石にダイヤモンドを当てて位置を決めたら，送りは砥石の端からかけ始める。ドレッシングの最後の工程では、研削時被作物を送る方向と反対の方向から，ドレッサを送ること. f.いちように当たるようにする。 g. 十分，丸みをとる。 h.砥粒を払い落とす。

◯原因 機械的原因や加工物の取付けなどに原因がないとすれば、主として砥石がかたいのが原因 ◯対策 やわらかい結合度の砥石を使う． 砥石車のアンバランスも原因となる

ホーニング

ホーン

回転工具『ホーン』を使い、工作物に適当な圧力で砥石を接触させ、多量の研削液を注ぎながら，穴内面を回転運動と軸方向の往復運動とを繰返して仕上げるものである。

ホーニング盤

立形， 横形とある。立形が一般的。

①幾何学的形状精度が得られる． ②砥石が面接触で、多くの切刃が同時切削する。ふつうの研削より周速度が遅い（40～70m／min）ので，熱や加工ひずみが少なく加工変質層の薄い美しい精密仕上げ面が得られて，面組さもよくなる. ③回転運動と往復運動で，砥粒に加わる力の方向が変化し，切れ味よく能率がよい． ④精密仕上げ寸法が得られる. ⑤網目状の仕上げ面が得られ，耐摩耗性と潤滑性がよくなる。

内燃機関用シリンダ，油圧機器，車両，冷凍機などの精密部品（機械によっては外面，平面加工も可）.

超仕上げ

粒度の細かい砥石を弾性的に工作物表面に押付けながら、送りを加えると同時に砥石に振動を与えて仕上げる方法 （振動は工作物あるいは砥石と工作物の両方に与えてもよい)。

スーパーフィニッシュ

円筒外面，円筒内面，平面などの加工に用いられる

超仕上げ盤

①ホーニングやラッピングなどより仕上げ面優秀，加工時間が短い. ②仕上げ面は他の工作法にみられない機械的特性、電気的特性、磁気的特性を向上させる。 ③砥石に振動を与えることにより、砥粒の研削方向が変化するため、砥粒は繰返し研削抵抗を受け，破砕しやすく、構成刃先を生じることなくたえず新切刃を生じる （自己ドレッシング）ので，研削能率はよい。 ④加工の進行に伴なって，砥石表面に目づまりを生じ，研削作用が自動的に調節されるので，光沢ある鏡面が容易に得られる。 ⑤仕上がり面には研削の方向性が少なく，また工作物表面に生じる砥粒の軌跡は交差するので，網目状となり，適当な油だまりとなる。 ⑥発熱が少ないので、工作物表面に加工変質層を作ることはまれである。

内燃機関、工作機械、電子機器，測定器などの各部品。ゲージ，輪受，圧延ロール

特に専用の機械を使用しなくても、旋盤，その他の工作機械に超仕上げ装置を取付けて作業することもできる.