教科書33 フライス盤・ボール盤

切刃逃げ角が大きすぎたとき，切削速度が速すぎたとき（あまり遅くてもびびる） が最も大きな原因である。

穴は円形にならず多角形になってくる。

フライス盤

植刃正面フライス。 面削り

平フライス。 面削り

正面フライス。 面削り

側フライス（普通刃）。 段削り

エンドミル。 段削り

等角フライス。 角削り

ねじ付き片角フライス。 角削り

メタルソー。 すりわり、切断

すりわりフライス。 すりわり、切断。

二枚刃エンドミル。 みぞ削り

みぞフライス。 みぞ削り。

半月キーみぞフライス。 みぞ削り

Tみぞフライス。 Tみぞ削り

みぞフライス。 ねじれみぞ削り

エンドミル。 輪郭削り。

型彫用エンドミル。 型彫削り

総形フライス。 総形削り

インボリュートフライス。 歯切り

主軸の向きにより立形と横形がある

平面や直角部を加工するときは立形で正面フライスを使う方が有利。 側フライス，平フライス，総形フライスなどの場合は横形を使用する

横フライス盤、立フライス盤、万能フライス盤 ひざ形は一般に軽切削用

小物部品削り、万能フライス盤より重切削

単純平面削り。直角、六面体削りに適切

ねじれ削りができるが、横フライス盤より軽切削

単頭形生産フライス盤、多頭形生産フライス盤、立形生産フライス盤 一般にひざ形より重切削ができる.

垂直1面削り（強力形）。

同時2面・3面削り

水平1面削り

プラノミラー、ロータリフライス盤

最も大物削りができる

小物部品の連続切削ができ，能率がよい

型彫りフライス盤、ねじ切りフライス盤、工具フライス盤ほか 名が示すような専門部品用

ひざ形フライス盤では単に呼び番号で表わすことが多い。 表のように，テーブルの前後移動量が200mm程度のものを1番とし，約50mm 増減するごとに番号が増減するが，メーカによっては差異がある

① テーブルの大きさ（長さ✕幅)， ②テーブルの移動距離 （左右✕前後✕上下）， ③主軸端または主軸中心線からテーブル面までの最大垂直距離で表わす。

コラムを上下摺動するニーと，ニー上を前後に摺動するサドル，およびサドル上を左右に摺動するテーブルをもっている。

ニーがなく、サドルがベッド上を前後に摺動し，主軸頭がコラムを上下に摺動するようになっている。

合金鋼を使用する。 軸受は，1個のころ軸受と2個の円すいころ軸受とによって3点支持されたものが多い。

高速回転による熱膨張を考慮して，後部軸受のころ軸受は，スライドのできる構造にしている。

主軸端の穴は，ナショナルテーパとなっている。

コラム

内部には，主軸摺動機構，送り機構，主電動機などがはいっており、前面にはニーを摺動させる滑り案内面がある。

コラムは箱形で各方向からの力に耐える剛性のある構造となっている。

ニー

ニーの前面に取付けられたテーブルの操作部により，ニーは上下方向に、テーブルは左右と前後方向に移動する。

クラッチによる

図で，送り用電動機の回転が，軸Bから送り変換歯車を経て軸A (A') に伝わり各方向へ回転を伝えるが，早送りでは，送り用電動機から早送りクラッチを通って，直接軸Aを回す。 テーブル送りに無段変速方式を採用している機械もある

加工物取付けのためのTみぞがついており，サドルの案内面に沿って左右に移動する。

テーブルの送りねじには，バックラッシュ（遊隙）除去装置が付いている。 これは下向き削り（後述）を行なうために必要である。（図）

オーバアーム

箱形で内部にリブをもち、コラム上部のハンドルでコラムの上面を前後に摺動する。

締付けレバーで確実に固定する。

ロングアーバ

小形カッタ用(A形）、重切削用（B形）がある。 取付けた状態を図に示す。

主軸に取付けるとき，引込みボルトで主軸後方から締付ける。 ブランウンシャープテーパのものは，アダプタに入れて使用する（図）

アーバにはキーみぞがあり，フライスをキーで固定できる.

カラー

アーバナットから締付け圧力で，フライ スを軸心に正しく直角に固定させる役目もする（図）

正面フライス用アーバ

アーバによるほか，センタリングプラグを使用し主軸端に直接取付ける方法がある

小径の正面フライスに用いる

直径200～300mmのときに使う。

ロングアーバ、正面フライス用アーバ、ねじ付きアーバ、特殊用途のためのアーバ

アダプタとコレット

クイックチェンジアダプタ，コレット

特に立フライス盤に正面フライスやエンドミルなどを取付けるときに用いられ，工具交換時間の短縮をはかっている。

重切削用、軽切削用，およびストレートシャンク用

テーパシャンクエンドミル（C1コレット）、 ストレートシャンク用コレット（C2コレット）、 正面フライス用アーバ（C3コレット） カッタアーバ用コレット（C4コレット）

なるべく太いものを選ぶこと。

アーバの端のナットが，ねじの全長にはまるように選ぶこと。

アーバのテーパ部と主軸のテーパ穴に，油やごみがついていないか十分に注意する。 油分が多いと動力伝達が妨げられるし、ごみやちりがついていると振れの原因となる。

鉛か木のハンマで軽く打込み，密着させること。

できるだけコラムの近くに取付けるようにする。 アーバ軸受もコラムの近くで支えるようにする。コラムより遠ざかるだけ、取付けの剛性が小さくなり，回転マークやびびりが出やすくなる。

アーバナットの締付けでは曲がりに注意すること

振れを検査する。 精密仕上げでは3/100 mm以内のこと．

①アーバの曲がり ②主軸のがた ③取付部にごみなどがあるとき ④カラーの取付け不良と端面の平行度不良

ねじれ刃のため生ずる切削力の分力によるスラスト(推力）が常に，主軸（コラム）に向くように取付ける(図a b)

図c.dのようにねじれ角を向き合わせ、スラストを打消すように取付ける。

フライス盤で使用するカッタの総称で，用途と加工方法により多くの種類がある．

①平フライス ②側フライス ③正面フライス ④エンドミル ⑤角度フライス ⑥メタルソー ⑦その他の専用フライス(Tみぞフライス,総形フライスなど) ⑧舞いフライスおよび数個のフライスを組合わせた寄せフライス(ガングカッタ)

高速度鋼と超鋼合金とがあり， 超硬合金は，バイトと同様。 P, M,K種がある。

切削中に切屑の排出をよくするため，切屑だまり（チップポケット）が必要

ねじれ角は，切刃がいちどに切込むことのないようにするためにつけられている

正面フライスでは，刃先の強さや切込みをよくするため，切屑の排除も考えて，ラジアルレーキ角，アキシャルレーキ角および円周切刃角の角度がつけられている。 被削材が，アルミニウム合金や銅合金のような軟質材とか，剛性が乏しく取付けが弱いものなどは，ラジアルレーキ角とアキシャルレーキ角をプラスにするが、鋼や鋳鋼などの硬くて強じんなものにはマイナスにするなど，それぞれ使い分けられている。

図に示すEのことで，切刃が工作物に食付き始める角度を示すもの

エンゲージアングルの角度を適当にとる必要がある。

刃先が損傷しやすい。 一般に30°以上になると、工具寿命にも悪影響を与える

ランド

刃先に適当な厚みを与え、刃先の強さを増す。 正面フライスでは、正面切刃に平行な平面をつけることがある

フラットエンド

長さは1刃当たりの送りの1.1〜1.5倍にとる

ラジアルレーキ角が最も重要である。

硬質材にはレーキ角を小さくし、超硬フライスなどで切刃が欠けやすいときにはマイナスがよく，円周逃げ角は小さくする。

鋼材には0～20°、 ステンレス鋼ではマイナスに0〜-20° 鋳鉄には，30～40°の範囲を避けて、0～25°、50～60°にする。

エンゲージアングルが適当になるように選ぶ

20°以下にするには、カッタ径は加工物の幅の2.5倍以上が必要になるし、加工物の幅が変わるたびに正面フライスを取替えることもできないので，加工物をずらして削り、適正なエンゲージアングルにする。

平フライス