問題一覧
1
電気加工法
2
電気化学的方法と電気物理的方法
3
電鋳と電解加工とある
4
電解型彫りと電解研削に細分することができる.
5
放電を利用した放電加工，放電成形加工，プラズマ加工のほかに， 磁力による磁気加工， 電子ビームによる電子ビーム加工、イオンビーム加工，レーザ加工や， 振動による超音波加工
6
放電、磁力、電子ビーム、振動
7
放電加工
8
図のように，加工液（絶縁液）中で工作 物と電極(工具）との間に放電を連続して起こさせ、高熱と放電圧力により工作物表面を微量ずつ取去り，電極工具の形状にならって，所定の形状に仕上げる加工法
9
硬くて削れない超硬合金や焼入鋼、耐熱鋼など被削性のわるい材料の複雑形状の加工が容易.
10
加工物に接近させるだけ（0.02〜0.2mm）だから，切削加工では切削力により変形を生じやすい形状のものや、軟質金属の成形加工ができる。
11
焼入部品や抜型などの後加工が精度よく行える
12
精度が要求される複雑な曲面加工でも、切削加工のような手仕上げ工程が必要なく，自動的に仕上がる。 無人運転も可能。
13
容易で，仕上げ面粗さがよい。 仕上げ面はなし地状.
14
電極
15
加工すべき形状に合わせて作られる
16
銅、グラファイト，銅ータングステン，銀ータングステン，鋼などが使用される。
17
加工の進行により送り機構で自動的に送られる。
18
電極も放電によって消耗しついには寿命がくる。 適正材料と加工条件を選べば工作物の加工重量との比で1%以下である
19
切削加工，鍛造，電鋳，放電成形，溶射法，ワイヤカット放電加工などによるが，形状，数量などで適当なものが選ばれる.
20
水や乳化油もあるが、一般には，加工効率の点から灯油をベースにした放電加工油が用いられる
21
加工液は工作物から出る微粉でよごれるので，供給槽と加工槽を循環させフィルタでろ過する。
22
ねじ送り，油圧送りがあり，工作物と電極とのすきまを自動制御するためにサーボ送り機構となっている。
23
従来はコンデンサ放電式が使われていたが最近ではトランジスタ発振を利用した方式に変わってきている
24
コンデンサの容量が大きいほど加工能率は高いが仕上げ精度は低下する。
25
加工条件の設定が容易で，加工速度も大きく、高能率加工ができるようになっている
26
電極と工作物とのすきま量，加える電圧，加工液の循環方法などを、仕上げ精度と加工能率に応じて適切に選定すること。
27
チップ（切屑）による二次放電でテーパが付きやすいので，精度に応じて加工液の循環方式を変える。
28
棒状（ブロック状）の電極を使う形式
29
円板状で切断形式
30
研削形式
31
棒状（ブロック状）の電極を使う形式 円板状で切断形式、 研削形式 糸状電極で切断するもの
32
ならい制御のほか、NC制御
33
ワイヤカット放電加工機
34
電解加工
35
めっき
36
図のように，加工物＋と電極−との間に高圧の電解液を流しながら電気を通ずると、加工物は電極に近い部分から順次電気分解され，表面が電極の形にならって取り去られる
37
放電加工と同様、耐熱合金，焼入鋼など難削材の加工が容易に速くでき、曲面など複雑な形状の加工や型駆りができる
38
① 高い熱が発生しないため，熱による悪影響がない。 ②放電加工より加工速度がはるかに速い， ③電極の消耗は全然ない。
39
①精度は放電加工により劣る， ②電極に加工液噴出穴を設けねばならず、また，加工液を均等に流しにくい。③加工液が金属を腐食させやすい。
40
銅、黄銅，グラファイト，鋼などが使用される。
41
大形のプレス型、鍛造型用の電極は，電鋳法などで製作される
42
ふつう食塩水や硝酸ソーダ溶液を用いる
43
圧力をかけて供給するが、加工面粗さや能率向上の点から，気体（エアなど）を混入することが多い。
44
加工電圧は7~12ポルト、 電流密度13~200アンペア/cm2で加工する。 電源の改良により最近では1〜2万アンペア級の加工電流のものもあり、加工速度も220～440g/minと速くなっている。
45
電解研摩
46
−極には鉛がよく使われるが、工作物と同質でもよい。
47
＋極（工作物）は金属イオンとなって液中に溶け出し（電気めっきの逆）表面がきれいになる
48
①加工時間が短い ②加工面はなめらか ③耐食性は増す，
49
りん酸、硫酸，クロム酸などの溶液を使う
50
ステンレス鋼やアルミニウム材の仕上げ、銅，黄銅，炭素鋼、タングステン材の研摩，および塗装の下地，前処理に利用される。 電解加工の一種。
51
電解研削
52
鋳鉄，鋼，銅，黄銅，黒鉛などをそのまま使う
53
メタルボンドのダイヤモンド砥石か，黄銅，銅の円盤にダイヤモンドを単層に埋込んだものを使う。 通電性のビトリファイド砥石もある。
54
電解作用を促進し，人体に無害で変質しにくく防食性のあることが必要
55
アルカリ性がよく，主として亜硝酸ソーダが用いられ、次に，硝酸ソーダ，硝酸カリ，りん酸ソーダ，か性ソーダ， ほう砂溶液などが使われる。
56
①硬い材料や、超硬合金など，熱敏感材の加工に適する。 ②軟質材料でもマクレが生じないので，ハニカムなどの加工には最適 ③加工変質層が小さく表面粗さがよい。④ダイヤモンド砥粒の消耗が少ない。 ⑤電解研摩に比べ数十倍も能率がよい ⑥機械的研削作用も加わるので精度 がよい
57
機械的研削作用も加わるので精度がよく， 万能工具研削盤、平面研削盤、内面研削盤などが、電解研削盤として実用化されている。
58
ダイヤモンド砥粒を埋込んだ回転工具を−電極とし、電解液を十分に注ぎながら、＋極の工作物を加工する方法が一般的で最も能率がよい。 他にもいろいろな加工法がある
フライス盤 画像4
フライス盤 画像4
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仕上げ
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◯✖︎ フライス盤2
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4択 ◯✖︎
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教科書56 鋳造・鍛造・溶接・板金・製かん
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教科書4 歯車、キー、ピン、軸継手
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教科書8 テーパ、材料
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100問 • 2年前教科書11 変態 熱処理 表面硬化
教科書11 変態 熱処理 表面硬化
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100問 • 2年前教科書12 表面硬化 焼入れ 炭素 合金 メタル
教科書12 表面硬化 焼入れ 炭素 合金 メタル
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100問 • 2年前教科書13 メタル ろう 合金 チタン 木材 コンクリート ゴム プラスチック 樹脂 塗装 石錦 ファイバー 試験
教科書13 メタル ろう 合金 チタン 木材 コンクリート ゴム プラスチック 樹脂 塗装 石錦 ファイバー 試験
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100問 • 2年前問題一覧
1
電気加工法
2
電気化学的方法と電気物理的方法
3
電鋳と電解加工とある
4
電解型彫りと電解研削に細分することができる.
5
放電を利用した放電加工，放電成形加工，プラズマ加工のほかに， 磁力による磁気加工， 電子ビームによる電子ビーム加工、イオンビーム加工，レーザ加工や， 振動による超音波加工
6
放電、磁力、電子ビーム、振動
7
放電加工
8
図のように，加工液（絶縁液）中で工作 物と電極(工具）との間に放電を連続して起こさせ、高熱と放電圧力により工作物表面を微量ずつ取去り，電極工具の形状にならって，所定の形状に仕上げる加工法
9
硬くて削れない超硬合金や焼入鋼、耐熱鋼など被削性のわるい材料の複雑形状の加工が容易.
10
加工物に接近させるだけ（0.02〜0.2mm）だから，切削加工では切削力により変形を生じやすい形状のものや、軟質金属の成形加工ができる。
11
焼入部品や抜型などの後加工が精度よく行える
12
精度が要求される複雑な曲面加工でも、切削加工のような手仕上げ工程が必要なく，自動的に仕上がる。 無人運転も可能。
13
容易で，仕上げ面粗さがよい。 仕上げ面はなし地状.
14
電極
15
加工すべき形状に合わせて作られる
16
銅、グラファイト，銅ータングステン，銀ータングステン，鋼などが使用される。
17
加工の進行により送り機構で自動的に送られる。
18
電極も放電によって消耗しついには寿命がくる。 適正材料と加工条件を選べば工作物の加工重量との比で1%以下である
19
切削加工，鍛造，電鋳，放電成形，溶射法，ワイヤカット放電加工などによるが，形状，数量などで適当なものが選ばれる.
20
水や乳化油もあるが、一般には，加工効率の点から灯油をベースにした放電加工油が用いられる
21
加工液は工作物から出る微粉でよごれるので，供給槽と加工槽を循環させフィルタでろ過する。
22
ねじ送り，油圧送りがあり，工作物と電極とのすきまを自動制御するためにサーボ送り機構となっている。
23
従来はコンデンサ放電式が使われていたが最近ではトランジスタ発振を利用した方式に変わってきている
24
コンデンサの容量が大きいほど加工能率は高いが仕上げ精度は低下する。
25
加工条件の設定が容易で，加工速度も大きく、高能率加工ができるようになっている
26
電極と工作物とのすきま量，加える電圧，加工液の循環方法などを、仕上げ精度と加工能率に応じて適切に選定すること。
27
チップ（切屑）による二次放電でテーパが付きやすいので，精度に応じて加工液の循環方式を変える。
28
棒状（ブロック状）の電極を使う形式
29
円板状で切断形式
30
研削形式
31
棒状（ブロック状）の電極を使う形式 円板状で切断形式、 研削形式 糸状電極で切断するもの
32
ならい制御のほか、NC制御
33
ワイヤカット放電加工機
34
電解加工
35
めっき
36
図のように，加工物＋と電極−との間に高圧の電解液を流しながら電気を通ずると、加工物は電極に近い部分から順次電気分解され，表面が電極の形にならって取り去られる
37
放電加工と同様、耐熱合金，焼入鋼など難削材の加工が容易に速くでき、曲面など複雑な形状の加工や型駆りができる
38
① 高い熱が発生しないため，熱による悪影響がない。 ②放電加工より加工速度がはるかに速い， ③電極の消耗は全然ない。
39
①精度は放電加工により劣る， ②電極に加工液噴出穴を設けねばならず、また，加工液を均等に流しにくい。③加工液が金属を腐食させやすい。
40
銅、黄銅，グラファイト，鋼などが使用される。
41
大形のプレス型、鍛造型用の電極は，電鋳法などで製作される
42
ふつう食塩水や硝酸ソーダ溶液を用いる
43
圧力をかけて供給するが、加工面粗さや能率向上の点から，気体（エアなど）を混入することが多い。
44
加工電圧は7~12ポルト、 電流密度13~200アンペア/cm2で加工する。 電源の改良により最近では1〜2万アンペア級の加工電流のものもあり、加工速度も220～440g/minと速くなっている。
45
電解研摩
46
−極には鉛がよく使われるが、工作物と同質でもよい。
47
＋極（工作物）は金属イオンとなって液中に溶け出し（電気めっきの逆）表面がきれいになる
48
①加工時間が短い ②加工面はなめらか ③耐食性は増す，
49
りん酸、硫酸，クロム酸などの溶液を使う
50
ステンレス鋼やアルミニウム材の仕上げ、銅，黄銅，炭素鋼、タングステン材の研摩，および塗装の下地，前処理に利用される。 電解加工の一種。
51
電解研削
52
鋳鉄，鋼，銅，黄銅，黒鉛などをそのまま使う
53
メタルボンドのダイヤモンド砥石か，黄銅，銅の円盤にダイヤモンドを単層に埋込んだものを使う。 通電性のビトリファイド砥石もある。
54
電解作用を促進し，人体に無害で変質しにくく防食性のあることが必要
55
アルカリ性がよく，主として亜硝酸ソーダが用いられ、次に，硝酸ソーダ，硝酸カリ，りん酸ソーダ，か性ソーダ， ほう砂溶液などが使われる。
56
①硬い材料や、超硬合金など，熱敏感材の加工に適する。 ②軟質材料でもマクレが生じないので，ハニカムなどの加工には最適 ③加工変質層が小さく表面粗さがよい。④ダイヤモンド砥粒の消耗が少ない。 ⑤電解研摩に比べ数十倍も能率がよい ⑥機械的研削作用も加わるので精度 がよい
57
機械的研削作用も加わるので精度がよく， 万能工具研削盤、平面研削盤、内面研削盤などが、電解研削盤として実用化されている。
58
ダイヤモンド砥粒を埋込んだ回転工具を−電極とし、電解液を十分に注ぎながら、＋極の工作物を加工する方法が一般的で最も能率がよい。 他にもいろいろな加工法がある