砥粒率が小さく，気孔は大で，組織は粗である

人造研削材、天然産研削材

溶融アルミナ質（Al2O3） 炭化けい素質（SiC） 窒化ほう素質（CBN） ダイヤモンド（MD） 上から下に行くにつれてしだいに硬くなり、もろくなる

A,WA,PA.HA 右に行くにつれて硬くなりもらくなる A（重研削用、一般鋼材、可鍛鋳鉄、青銅、研摩布紙） WA（軽研削用、焼入鋼、特殊鋼、高硬度鋼材、高速度鋼） PA,HA（焼入鋼、高速度鋼、合金鋼）

C,GC 右に行くにつれて硬くなりもろくなる C（鋳鉄、銅合金、軽合金、非鉄金属、非金属） GC（軽研削用、特徴鋳鉄、チルド鋳鉄、超硬合金、ガラス）

BN,BNC （難削性材料、超仕上面）

SD,SDC （D 砥石用）

ダイヤモンド（ND）、エメリー,ガーネット,フリント,コランダム

D （メタル・エラスティックビトリファイド砥石・石材・ガラス・宝石の切断と研削・ 各種ラッピング材軟質金属切削用バイト・超硬合金研削）

砥粒記号はない。 用途は砥石に使用せず、研摩剤,研摩布紙

A〜Gは極軟 H〜Kは軟 L〜Oは中 P〜Sは硬 T〜Zは極硬

①硬質材料の研削，機械とぎ ，重研削。 ②周速度の大きいとき。 ③切込みの深いとき ④材料表面の密なとき. ⑤接触面が大きいとき. ⑥目つぶれ,目づまりを起こしやすいとき。 ⑦平面，内面研削のとき ⑧カップ形系統の紙石を使用するとき。

①軟質材料の研削、下とぎ、軽研削. ②周速度の小さいとき。 ③切込みの浅いとき。 ④材料表面が粗のとき． ⑤接触面が小さいとき。 ⑥目つぶれ、目づまりを起こさないとき。 ⑦円筒研削のとき。 ⑧平形系統の砥石を使用するとき。

組織が0→14のように大きくなるにつれて、密度は粗くなり、と粒率が小さくなる。 （0が62%で、2ずつ減っていく。14は34%) 数字が小さいと密度が密になり、と粒率が大きくなる

①軟質でねばい材料。 ②荒研削. ③接触面の大きい作業。

①硬く密で，もろい材料。 ②上仕上げ，総形研削. ③接触面の小さい作業

ビトリファイド・ボンド、 シリケート・ボンド、 エラスティック・ボンド、 メタル・ボンド、 特殊結合剤

V。 長石粘度。 型に入れ成形1300°Cに焼く。 砥石全量の80%以上ほとんどの材料の研削

◯S。 ◯けい酸ソーダ（水硝子）。 ◯プレス成形、赤熱焼成。 ◯注水研削，水硝子の溶出で潤滑性があり、大形砥石を作る。 刃物や研削割れの生じやすい材料の研削

ラバー・ボンド レジノイド・ボンド セラック・ボンド ポリビニールアルコール・ボンド

◯R ◯生ゴム、人造ゴム ◯ゴムを作ると同じ ◯薄物砥石．切断用クッション作用あり。鏡面仕上げ

◯B ◯合成樹脂 ◯合成樹脂の製造と同じ ◯強度大なる安全砥石、鋳ばりとり。ビレットの傷とり石材みがき

◯E ◯天然セラック ◯加熱圧縮 ◯ラバー砥石よりクッション性あり。 　鏡面仕上げは最高

◯M ◯軟鋼、銀銅、黄銅、ニッケル ◯金属粉とともに焼結， 　または軟金属に圧入 ◯超硬合金，セラミックス、宝石，ガラスなどの研削

◯PVA ◯ポリビニール・アルコール ◯PVAをアセタール化して成形する ◯独特のクッション作用で軟金属や木材仕上げ

Vボンドの気孔にいおう，合成樹脂などを結合したもの

1号平形

5号片へこみ形

7号両へこみ形

20号片逃げ形

21号両逃げ形

22号片逃げ片へこみ形

24号片逃げ両へこみ形

25号両逃げ片へこみ形

26号両逃げ両へこみ形

38号片ドビテール形

39号両ドビテール形

作業の内容、研削盤の種類，性能などに応じて，最も適した形状，寸法のものを選択する。 縁形の標準は図のように定められている

a)～g)の順序で表わすようにJIS R 6242 に定められている。 a)砥石の呼び b)規格番号 c）形状番号 d)必要なら縁形記号 e) 呼称寸法 f） 明細 g) 最高使用周速度。

明細の呼びは， 0：研削材の細分記号， 1：研削材の種類， 2：粒度， 3：結合度， 4：組織， 5：結合剤の種類，　 6：結合剤の細分記号の順に表示する。 完全な呼び記号の付けかたの例を下に示す。 平形砥石（a） JIS R 6211(b) - 1 1 (c)N(d)-300(外径) × 50 （厚さ）× 76.2（孔径） - 51 A 36 L 5 V 23（f0→6になる） 50m/s（g） （カッコないは表す表示で関係ない）

研削砥石は高速回転で使用されるので，事故が生じた場合の被害は大きい

①砥石を落したりぶつけたりして，亀裂の原因となるような衝撃を与えない。 　格納にも注意。 ②砥石は転がさない。 　必ず運搬車を使う。 ③重いものを砥石の上にのせない。 ④砥石を落したときは必ず検査して，亀裂や破損の有無を調べる． ⑤ 砥石を木ハンマで軽くたたいて，濁ったにぶい音のする場合は亀裂のある証拠だから，使用しない（音響検査）。 ⑥研削盤の無負荷回転速度を確認し，この速度が砥石の最高用速度を越えていないことを確認しておく． ⑦側面使用を目的とした砥石（カップ 形など）以外に，砥石側面を使用してはならない。 ⑧砥石カバーは規定のものを正しく使用する。

音響検査

① 外観を肉眼で調べて割れや欠けの有無を確認. ② 外観の異常がなければ，次に音響検査を行なう （肉眼で発見できないような割れを発見するために，必ず行なう）

必ずパッキンをはさむ。 砥石車に貼ってあるラベルはパッキンの役目をするのではがしてはならない。

厚さ0.4～0.5mm程度の吸取紙かゴムを介してフランジに取付ける.

0.1～0.15mmとし，砥石軸が研削熱で膨張して砥石に割れの入るのを防ぐ

砥石外径の1/3以上とる.

規定のトルクレンチを使って平均に締めていく． 図のように対角線から対角線へと締めていく。一度に締めないでしだいに強く締めていくようにする。 締付けすぎたり，たたいて締めたりすると砥石に割れやひびが入るので注意する

バランス台で砥石車のバランスをとる。砥石車のバランスとりは砥石フランジに付いているバランスごまを調節して行なう

機械の砥石軸に取付け、ダイヤモンドドレッサで外周削り（トルーイング）をして，再度バランスを調べるためバランシングを行なう.

再度音響検査する。 締付け中に割れが入ることがある。

3分間以上の試運転を行なう

砥石車の前(正面）に立つと危険。 必ず横にいる。

研削盤の種類，大きさなどによって取付け方法は異なる

aは一般の両頭研削盤の場合、 b，cは平面研削盤か円筒研削盤の場合

切れ味はよく、発熱も少なく，研削面の精度もよい。 砥石の研削作用は適正で，砥粒の脱落と同じ速さで結合剤も摩滅している

砥石は，目づまり，目つぶれ、目こぼれを起こし、よい研削ができない。

気孔に切屑や砥石屑がつまるために起きる現象．軟質の材料を研削するときに起こりやすい。

砥粒の刃先が摩耗する現象

研削面が一見，鏡面のようにきれいになるが，これは研削焼けや研削割れを起こす原因となる

砥粒が切削力や衝撃力によって脱落し，砥石の消耗を早くして仕上面をわるくする現象.

◯原因 ①砥石の結合度が高い。 ②粒度が小さい。 ③組織が密である. ④ドレッシングが不十分. ⑤研削油剤が不適当. ⑥工作物の周速度が不適当. ◯対策 ①やわらかい結合度の砥石にする。 ②あらい粒度のものにする。 ③あらい組織のものにする。 ④いっそう鋭いダイヤモンドを使う。 　または，ドレッシングの送りを速くする. ⑤研削油剤を取替える。 ⑥周速度を適当に調整

◯原因 ①砥石が不適当 （一般に砥石が硬い場合） ②ドレッシングが不十分. ③操作不適当 ◯対策 ①粒度をあらく、結合度をやわらかく，組織をあらくしたものを使う。 ②いっそう鋭いダイヤモンドを使うか、ドレッシングの送りを速くする。 　ドレッサの切込みを深くする。 ③切込みを増す． 　砥石をやわらかく作用させる。

◯原因は結合度がやわらかい ◯対策は結合度の高い(硬い)砥石を使う。

両者とも砥石車の砥粒と結合剤とを削り落す作業だが、目的は異なる

ドレッシング（目直し）

トルーイング（面直し） これを行う時は当然ドレッシングをともなう．

使用中に，砥石車の外周に偏摩耗を生じたとき，新たに砥石車を付け換えるときや，砥石車を所要形状に成形するときに行なう．

ドレッサ

ハンチントン形ドレッサ

ダイヤモンドドレッサ

カラットで表わされ、砥石車の大きさや結合度などによって変える

ドレッシングスティック

砥石面を清净化したり、簡単な曲面を作ったり、みぞをつけたりするのに便利。特に工具研削盤の手動ドレッシングのときに多用される。

クラッシュロール

必ず保持具にしっかり取付けて使用する。 保持具からの突出し量はできるだけ短くする。

砥石車の径に合った大きさのダイヤモンドのついたものを使用。

ドレッサは砥石面に対してある角度傾けて取付け、ダイヤモンドの先端が摩耗するのを防ぐ

ドレッサはときどき少しずつ回して使用し、常に鋭い先端が保たれるようにする。

砥石面の中央部から当てるようにすると切込みすぎることがない。

十分な研削液を注ぎ、ダイヤモンドが過熱しないようにする。

0.015～0.025mm 以内とし、最大0.04 mmを越えてはならない。

研削面の精度に直接影響するから、荒研削と仕上げ研削とでは送り速度を変える。 一般に、荒研削で250～500mm/min， 仕上げ研削は表面粗さにより10〜200mm/min 程度とする

切込みをせず、そのまま砥石面を1往復させる。 つまりスパークアウトをして仕上げとする。

作業の種別，砥石の結合度，被削材などによって適正な周速度を決定する

研削能率が高く仕上げ面も良好になると考えられるが、あまり速すぎると遠心力による破壊を起こす危険がある。

砥石車摩耗が激しく，仕上げ面がわるくなる。

結合度の高いものは遅く，やわらかいものは速めの速度を採用する。

　　　　　　　使用周速度範囲 円筒外面研削　1700〜2000m/min 内面研削 600〜1800 平面研削 1200〜1800 工具研削　　　1400〜1800 ナイフ研削　　1100〜1400 湿式工具研削 1500〜1800 超硬合金研削 900〜1400 最近の円筒研削盤では3600m/min というきわめて高い周速度を持つものもある

最高使用周速度が表示してあり、高速研削用では色帯に表示がある。

砥石径が変われば周速度が変わる。

円周方向の送りに相当する。被削材の種類、研削方法などによって異なる

　　　　　外周研削　　　　内面研削 　　　　　荒　　仕上げ（m/min） 焼入鋼　　12 15〜18 24〜33 合金鋼　　9 9〜10 24〜30 鋼 9〜12 12〜15 18〜24 鋳鉄 15〜18 15〜18 36 黄銅、青銅 18〜21 18〜21 42 アルミニウム 18〜21 18〜21 48

研削焼けや研削割れが出るか出ないかが決定的な要素となる。

テーブルの送り速度が周速に当たる

定速だから、砥石車の硬軟はある程度工作物の周速度を変えることによって調節される。

小さくすれば砥石車はやわらかく， 大きくすれば硬く作用する。

研削の場合の切込みはわずかなものだが，工作物の材質、研削方法、荒研削，仕上げ研削などによって異なる。