運営管理

32問 • 9ヶ月前

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Chapter 1　生産管理概論 Section 1　生産管理の基礎【ポイント】　① 生産管理を理解するために非常に重要な用語を多数紹介する。一つひとつ丁寧に意味を理解する。　② 生産形態について、それぞれの内容とメリット・デメリットを理解する。１．生産管理の基本機能　　生産管理※1とは、生産（設計・調達・作業）を（　1　）（（　2　））、（　3　）（（　4　））、（　5　）（（　6　））の観点で　管理することである※2。【用語】※1 生産管理：JIS（Japanese Industrial Standards：日本産業規格）の定義では、「財・サービスの生産に関する管理活動　　　　　具体的には、所定の品質（　1　）（（　2　））・原価（　3　）（（　4　））・数量および納期（　5　）（（　6　））で　　　　　生産するため、又はQ・C・Dに関する最適化を図るため、人、物、金及び情報を用いて、需要予測、生産計画、　　　　　生産実施及び生産統制を行う手続及びその活動（JIS Z 8141-1215）。」とある。【アドバイス】※2 生産管理とは、生産活動の中でQCDを効果的・効率的に達成するためのさまざまな調整活動である。 ① 主な管理指数　　❶ 生産性　　　生産性※3は、（　7　）に対する（　8　）の比として表される。　　　　生産性＝（　8　）（ output ）/（　7　）（ input ）　　（　8　）：通常、分子には（　9　）、（　10　）、（　11　）を用いる　　（　7　）：分母には（　12　）、（　13　）、（　14　）、（　15　）などを用いる【板書】生産性の計算式 ◆（　16　）＝（　9　）（（　10　））/（　12　）（（　17　）） ◆（　18　）＝（　9　）（（　10　））/（　19　）（（　20　）） ◆（　21　）＝（　9　）（（　10　））/（　22　）（（　23　））【用語】※3 生産性：投入量に対する、産出量との比率（JIS Z8141-1238）　　❷ PQCDSME 　　　 PQCDSMEは、生産のテーマ（課題）を7つ取り上げ、その頭文字を並べたもので、（　24　）の（　25　）や（　26　）の　　尺度に使用される。【板書】PQCDSME※4 　🄿 ➡（　27　）：（　28　）　🅂 ➡（　29　）：（　30　）　Ⅿ ➡（　31　）：（　32　）　E ➡（　33　）：（　34　） ※QDCは品質、コスト、納期・生産量の頭文字【過去問】※4 ・〇か✖で答えよ職場環境に関する評価を行うために、検査によって不具合と判断された製品の数を検査対象の製品の総数で除して求められる不適合率を用いた。(H30-1-ア) ・解答：（　35　） ※JISの定義は丸暗記する必要はないが、正誤判断はできるようにする。2次試験でも必要となる基本の考え方である。

Q, Quality：品質, C, Cost：原価, D, Delibery：数量および納期, 投入量, 産出量, 生産量, 生産金額, 付加価値, 労働量, 投入資本, 設備, 原材料, 労働生産性, 従業員数, 設備生産性, 設備量, 機械台数, 原材料生産性, 金額, 生産管理, 目標, 評価, 生産性, Productivity, 安全性, Safety, モラール（意欲）, Morale, 環境性, Environment または Ecology, ✖

Chapter 1　生産管理概要 Section 1　生産管理の基礎１．生産管理の基本機能 ② 設計・調達・作業　　生産活動（機能）は、①（　1　）、②（　2　）、③（　3　）の3つから構成される。この生産活動を行うには、　③の「（　4　）」が必要である。　　目標のQDCを達成するためには、（　4　）を効果的・効率的に（ムダなく、ムラなく、ムリなく）利用することが求められる。　　なお「受注」「納品」の業務も生産に大きな影響を与える。「受注」では、（　5　）、売れ行きや店頭在庫の情報など、「納品」　では、倉庫や配送などの物流システムなどが生産に影響を与える。これらも生産活動の一部としてとらえると、　①（　6　）、②（　7　）、③（　8　）、④（　9　）、⑤（　10　）、の5つの機能として見ることができる。【板書】生産活動　➡ 画像参照 ③（　4　）　　（　4　）とは、（　11　）が対象とする4つの（　12　）である。【板書】（　4　）※5※6 　①（　13　）　②（　14　）　③（　15　）　④（　16　）※7 【過去問】※5 ・〇か✖で答えよ「標準作業」は、生産の構成要素である４M（Man、Machine、Matelial、Method）を有効に活用した作業でなければならない。(H28-14-ウ) ・解答：（　17　）【参考】※6 Information（情報あるいは作業指示）を加え、（　18　）と呼ぶこともある。【参考】※7 Method を（　19　）とすることもある ④生産の合理化・改善、その他の用語　❶ （　20　）　　　（　20　）とは、（　21　）における基本原則の頭文字に由来する。【板書】（　20　）　①（　22　）：製品や仕事の種類を（　23　）生産を簡略化すること ➡ （　24　）を向上させられる　②（　25　）※8：単に種類を減らすだけではなく、一定の種類や方法を（　26　）して標準的にするもの　　　　　　　　　　➡ 作業を簡単にしたり、原価を低減させたりできる　③（　27　）：機種や品種を限定したり、事後とを分担したりして（　28　）すること　　　　　　　　➡（　29　）としての優位性を発揮できる【参考】※8 標準化には、物（資材、部品、機械など）の標準化と方法（作業、手順など）の標準化がある。

設計, 調達, 作業, 生産の4M, 販売予測, 受注, 受注, 設計, 調達, 作業, 納品, 生産管理, 構成要素, Man（作業者）, Machine（機械設備）, Material（原材料・部品）, Method（作業方法）, 〇, ４M１I, Money（金）, ３S, 生産の合理化, Simplification（単純化）, 減らして, 生産効率, Standardization（標準化）, 統一, Specialization（専門化）, 専業化, 専門企業

Chapter 1　生産管理概論 Section 1　生産管理の基礎１．生産管理の基本機能 ④ 生産の合理化・改善、その他用語　❷（　1　）※9 　　　　（　1　）は、（　2　）、（　3　）、（　4　）、（　5　）、（　6　）をローマ字表記した頭文字に由来する用語である。　　　　それぞれの意味は次のとおりである。【板書】（　1　）※10 ①（　2　）（捨てる）　　必要なものと不必要なものを区別し、不必要なものを片付けること ②（　3　）（一目でわかるようにする）　　必要なものを必要なときにすぐ使用できるように、決められた場所に準備しておくこと。 ③（　4　）（きれいにする）　　必要なものに付いた遺物を除去すること ④（　5　）（整理・整頓・清掃を維持する）　　整理・整頓・清掃が繰り返され、汚れのない状態を維持していること ⑤（　6　）（躾：守る）　　決めたことを必ず守ること【用語】※9 （　1　）：職場の管理の前提となる整理、整頓、清掃、清潔、しつけ（躾）について、日本語ローマ字表記で頭文字をとったもの　　　　　（ JIS Z 8141-5603)。【過去問】※10 ・〇か✖で答えよ職場の管理の前提として、「整理、整頓、清掃、習慣、躾」があり、これらを総称して「（　1　）」と呼ぶ。(H26-6-イ) ・解答：（　7　） ※ 3Sも、2次試験で必要な基本の考え方である。また、5Sができていない企業が登場することもある。　❸（　8　）の原則（（　9　）の原則）　　　（　8　）とは、（　10　）のことである。工程、作業、動作を対象とした（　11　）に用い、（　9　）に向け、　　（　12　）（（　13　））、（　14　）（（　15　））、（　16　）（（　17　））、（　18　）（（　19　））の順番で検討するのが一般的である。【板書】（　8　）の原則※11 　① E：（　13　）（（　12　））　　　　　・・・（　20　）　② C：（　15　）（（　14　））　　　　　・・・（　21　）　③ R：（　17　）（（　16　））　　　　　・・・（　22　）　④ S：（　19　）（（　18　））　　　　　・・・（　23　）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　⇧ 　　　　　　　　　　　　　　　　　　★覚え方　縦読みで「な・い・じゅ・か」【過去問】※11 ・〇か✖で答えよ改善を行うときの問いかけとして、「なくせないか、一緒にできないか、順序の変更はできないか、標準化できないか」があり、これらを総称して「ECRSの原則」と呼ぶ。(H26-6-ア) ・解答：（　24　） ※５Sでも一番最初は「整理（捨てる）」だったね！

5S, 整理, 整頓, 清掃, 清潔, しつけ, ✖, ECRS, 改善, 改善の４原則, 分析, 排除, Eliminate, 結合, Combine, 交換, Rearrange, 簡素化, Simplify, なくせないか, 一緒にできないか, 順序の変更はできないか, 簡素化・単純化できないか, ✖

Chapter 1　生産管理概論 Section 1　生産管理の基礎１．生産管理の基本機能 ④ 生産の合理化・改善、その他の用語　❹ （　1　）　　　JIS の定義では、（　1　）は、「改善活動を行うときに用いられる、（　2　）、（　3　）、（　4　）、（　5　）、（　6　）、　　　（　7　）による問いかけ（ JIS Z 8141-5304 ）」となっている。　❺（　8　）　　（　8　）とは、職場における問題（作業方法や作業環境など）に、従業員が（　9　）に取り組む（　10　）を指し、　（　11　）などがある。　●（　12　）（（　13　））サークル活動　　　製品、サービス、仕事などの（　14　）・（　15　）を行うため、現場の従業員が継続的に取り組む小グループ活動のこと。　❻（　16　）に関する指標　　　（　17　）を示す代表的な尺度には、（　18　）、（　19　）、（　20　）がある。【板書】（　16　）に関する指標　① 人 / 時間　　（　18　）＝（　21　）/（　22　）✖ 1,000,000 ※12 　② 人 / 人　　（　19　）＝（　23　）/（　24　）✖ 1,000 ※13 　③ 日 / 時間　　（　20　）＝（　25　）/（　26　）✖ 1,000 ※14※15 【参考】※12 労働時間 100万時間あたりに発生する死傷者数で表す。【参考】※13 労働者 1,000人あたりの 1年間に発生する死傷者数で表す。【参考】※14 労働時間 1,000時間あたりの労働損失日数で示す。【過去問】※15 ・〇か✖で答えよ職場の安全性を評価するために、延べ労働損失日数を延べ実労働時間数で除し 1,000を乗じて求められる強度率を用いた。（ H30-1-イ) ・解答：（　27　）

５W１H, what（何を）, when（いつ）, who（だれが）, where（どこで）, why（なぜ）, how（どのようにして）, 自主管理活動, 自主的, 改善活動全般, QCサークル活動, QC, Quality Control, 質の改善, 管理, 安全衛生管理, 安全成績, 度数率, 年千人数, 強度率, 死傷者数, 延べ実労働時間数, 年間死傷者数, 平均労働者数, 延べ労働損失日数, 延べ実労働時間数, 〇

Chapter 1　生産管理概論 Section 1　生産管理の基礎１．生産管理の基本機能 ④ 生産の合理化・改善、その他の用語　　➐ 複数台もち作業※16 　　　　作業の流れの順に複数の工程（機械）を受けもつ「（　1　）」と、作業者が単に複数の機械を受けもつ「（　2　）」の　　　2つのタイプがある。【用語】※16 （　3　）：1人または2人以上の作業者が複数台の機械を受けもって行う作業（ JIS Z 8141-5401 ）。 ①（　1　）　　（　1　）では、作業工程の流れの順に、作業者が（　4　）を受けもつ。　工程の間に、作業を進めるスピードのバラツキを個人で調整することができるため、（　5　）（作業者が仕事をできずに待つこと）や、　（　6　）（作りかけの製品）を減らせる。　　さらに、（　7　）※17 化が進むため、品種や生産量の変動に柔軟に対応できる。ただし、作業内容が幅広くなるため、（　8　）が　必要になる場合もある。【板書】（　1　）　➡ 画像参照【用語】※17 （　7　）：複数の工程を作業できる作業者のこと。1つの工程しか作業できない作業者は（　9　）という。 ②（　2　）　　（　2　）では、同種の機械を複数台、受け持つ。　　受け持ち台数を多くすると、作業者の（　10　）は高くなる一方で、（　11　）※18が生じて機械の（　10　）が低く　なってしまうことがある。そのため受けもち台数を設定する際は、（　12　）と（　13　）の（　10　）が最も　（　14　）なるように、台数を決めることが重要である。＜（　2　）の例＞　➡ 画像参照【用語】※18 （　11　）：複数台もち作業（とくに多台もち作業）のとき、作業者がある機械の材料補給や加工品の脱着、調整などの　　　　　作業を行っている際に、他の機械が停止・空転の状態になること。　❽（　15　）※19 　　投入された（　16　）の量と、その（　16　）から実際に（　17　）の量との比率である。【板書】（　15　）　　（　15　）＝（　17　）の量 / 投入された（　16　）の量 ✖ 100（％）＜（　15　）改善の例＞　➡ 画像参照【参考】※19 （　15　）は（　18　）または（　19　）ともいう。　❾（　20　）　　　出荷される製品のうち、生産過程で（　21　）を全くしないで完成した製品の比率のことである※20。　❿ その他の重要な生産管理の基礎用語　　①（　22　）（製造）　　　　生産要素である素材など低い価値の（　23　）を投入して、より高い価値の財に変換する行為または活動　　　　（ JIS Z 8141-1201 ）　　②（　24　）　　　　製品またはサービスの価値の中で、自己の企業活動の結果として、新たに付与された価値（ JIS Z 8141-1112 ）　　③（　25　）　　　　（　26　）してから（　27　）されるまでの時間、または素材が準備されてから完成品になるまでの時間　　　　（ JIS Z 8141-1206 ）　　④（　28　）　　　　（　29　）から（　30　）に至るまでの期間（ JIS Z 8141-3304 ）　　⑤（　31　）※21 　　　　終業時間に対する人の、または利用可能時間に対する機械の、（　32　）の比率（ JIS Z 8141-1237 ）　　⑥（　33　）　　　　仕事量の全体を表す尺度で、仕事を1人の作業者で遂行するのに要する時間（ JIS Z 8141-1237 ）　　⑦（　34　）　　　　人または機械・設備に課せられる（　35　）。時間、重量、工数などの単位で示される（ JIS Z 8141-1228 ）【参考】※20 「歩留り」は、最終的に出荷さえすれば、生産過程で不良が発生して手直しした製品も、手直しを必要としなかった製品も、区別しない。そのため直行率は、歩留りよりも厳格に生産あて委の評価を行うことができる。【発展】※21 稼働率の JIS定義の注釈に記載されていた「（　34　）」が本試験に出題されたため、併せておさえておきたい。（　34　）：一定期期間において、（　35　）に対する（　36　）の比率をいう（ JIS Z 8141-1238注釈 3 ）

多工程もち作業, 多台もち作業, 複数台もち作業, 複数の工程, 手持ち, 仕掛品, 多能工, 習熟期間, 単能工, 稼働率, 機械干渉, 作業者, 機械, 高く, 歩留り, 主原材料, 産出された品物, 収得率, 収率, 直行率, 手直し, 生産, 素材, 付加価値, リードタイム, 発注, 納入, 生産リードタイム, 生産の着手時期, 完了時間, 稼働率, 有効稼働時間, 工数, 操業度, 生産可能量, 実際生産量

Chapter 1　生産管理概論 Section 1　生産管理の基礎２．生産形態　①（　1　）と（　2　）　　　生産形態を、（　3　）と（　4　）のタイミングにより分類する。　　❶（　1　）　　　　注文を受けてから生産を開始する形態である。顧客の注文に応じて（　5　）し、（　6　）、（　7　）と進める。　　　ポイントは、受注時の（　8　）、（　9　）の正確さと、（　10　）の短縮、そして受注の（　11　）である。　　　　注文の内容には、製品仕様（性能、品質、形状、色など）、数量、納期、納入場所などが含まれ、顧客がそのすべてまたは　　　一部を決めることが多い。【アドバイス】※22 2次試験対策として、生産形態の違いが課題の違いにつながる。 ※つまり、受注時に、お客さんにQDCを約束する必要があるということ！【板書】（　1　）のプロセスと課題　受注 → （　5　）→（　12　）→（　13　）→ 納品　　　　　　　↳ 注：受注の都度、（　5　）しないタイプもある　　　　　　　　　　（（　14　）などがある）　（　1　）タイプの製造業の経営課題（　8　）・（　9　）精度の向上（　10　）の短縮受注の（　11　）　　❷（　2　）※23 　　　　受注の前に生産し、（　14　）として保有し、顧客の注文に応じて（　15　）する生産形態である。　　　ポイントは、（　16　）の正確さと柔軟な（　17　）の確率である。　　　　顧客の（　18　）を正確に予測し、それに対応できる製品の（　19　）や（　20　）をもって自社で仕様を決め、　　　他社では作れない新製品開発により市場を開拓することが重要である。【板書】（　2　）のプロセスと課題　（　16　）→（　21　）→（　13　）→（　14　）→（　15　）　（　2　）タイプの製造業の経営課題（　16　）※24の精度の向上（　22　）の維持柔軟な（　17　）の確立（（　16　）と（　17　）の連動）【過去問】※23 ・〇か✖で答えよ見込生産では、営業情報やマーケットリサーチ情報に基づき需要予測を行い、生産量を決定する。(H27-2改題) ・解答：（　23　）【発展】※24 （　16　）の精度は、以下のような場合に向上する。　①（　24　）（（　21　）は何日分を単位とするか）が短い → 1か月分を予測するより、1日分の予測をするほうが、精度は高い。　②（　25　）が短い → 3か月先の1日分より、明日1日分の予測をするほうが、精度は高い。【板書】（　1　）と（　2　）の特徴まとめ　　　　　　　l　（　1　）　l　（　2　）　l 　ーーーーーーーーーーーーーーーーーー　　（　4　） l　（　26　）l　（　27　）l 　ーーーーーーーーーーーーーーーーーー　　（　28　） l　（　29　）l　（　30　）l 　ーーーーーーーーーーーーーーーーーー　　（　31　） l　（　32　）l　（　33　）l 　ーーーーーーーーーーーーーーーーーー　　（　34　） l （　35　） l　（　36　）l 　　　　　　 l　（　37　）l　（　38　）l 　　　　　　 l　（　39　）l　（　40　）l 　ーーーーーーーーーーーーーーーーーー

受注生産, 見込生産, 注文, 生産開始, 設計, 製造, 出荷, コスト, 納期の見積り, 生産リードタイム, 平準化, 調達, 生産, 在庫, 販売, 需要予測, 生産体制, 需要, 企画力, 設計力, 生産計画, 適正在庫, 〇, 計画対象期間, 計画先行期間, 受注数, 受注前, 仕様決定, 顧客, 生産者, 製品在庫, なし, あり, 経営課題, 見積精度, 需要予測, 納期短縮, 適正在庫, 受注平準化, 柔軟な生産体制

Chapter 1　生産管理概論 Section 1　生産管理の基礎２．生産形態 ② 個別生産・ロット生産・連続生産　　（　1　）による分類。つまり1個ずつか、（　2　）（固まり）か、（　3　）か、による分類と考えてよい。　ポイントは、（　4　）が最も生産効率が（　5　）、（　6　）が最も（　7　）なるという点である。　❶（　4　）※25 　　　（　8　）に応じて、通常、（　9　）の生産を行う形態である。そのため、（　10　）、（　11　）、（　12　）の各機能で、　　正しくスムーズに進行できるかどうかで、（　13　）が大きく影響される。そうした（　13　）を正確に見積もれないと　　受注できなかったり、逆に（　13　）が（　14　）をオーバーしたりして、赤字になることもある。【参考】※25 （　4　）の代表的な例として、船舶、注文建物、専用機械設備、各種試作品などがあげられる。　❷（　6　）※26 　　　同じ製品を一定期間のあいだ、連続して生産する形態である。仕様が確定しており、（　15　）も少ない製品を、　　次から次へと生産するのに適している。（　4　）の反義語ともいえる。【参考】※26 （　6　）の代表的な例として、日用品雑貨、加工食品、清涼飲料などがあげられる。　❸（　16　）※27 　　　（　16　）は、（　17　）ともいい、（　4　）と（　6　）の中間的な生産形態である。　　　このとき、何個ずつ生産するか、その単位を（　18　）という。また、（　18　）を決める手続きのことを、　　（　19　）※28という。なお、生産する製品の切り替えのたびに（　20　）が発生する。【用語】※27 （　16　）：複数の製品を品種ごとにまとめて交互に生産する形態（JIS Z 8141-3210）。【用語】※28 （　19　）：部品手配を行うとき、段取時間、発注コスト、保管コスト、納期などを考慮して、手配する　　　　　部品の数量をまとめる活動（JIS Z 8141-3309）。　❹（　20　）　　　（　20　）とは、次の作業にかかるための準備作業を指す。（　18　）が小さくなればなるほど、　　（　20　）の回数が増えるので、（　20　）時間の短縮が重要となる※29。【板書】（　20　）（　21　）：機械（ライン）を（　22　）行う（　22　）：機械（ライン）を（　23　）行う（　24　）：機械の停止時間が（　25　）の（　21　）のこと【参考】※29 （　20　）時間の短縮改善方法（　21　）そのものを短縮化する（　21　）を（　22　）化する

どのくらいまとめて生産するか, ロット, 連続, 個別生産, 低く, 連続生産, 高く, 注文, 1回限り, 設計, 調達, 作業, コスト, 見積価格, 設計変更, ロット生産, 断続生産, ロットサイズ, ロットサイジング, 段取替え, 内段取, 停止して, 外段取, 停止しないで, シングル段取, 10分未満

Chapter 1　生産管理概論 Section 1　生産管理の基礎２．生産形態 ③（　1　）・（　2　）　製品種類の数と生産量により生産形態を分類する。　❶（　1　）　　　多くの品種を少しずつ生産する形態である。中小企業が最も多く採用している生産形態といわれており、　　中小企業ならではの（　3　）を活かせる形態といえる。【板書】（　1　）の特徴・留意点製品の種類が多く、（　4　）や（　5　）、（　6　）が製品によってさまざまであるそのため、工場内でものの動きが複雑になるなど、生産に混乱が生じやすい受注の変動により（　7　）の能力の過不足が生じ、（　8　）の仕様・数量・納期の変更や短納期注文の発生、購入部品の納期遅れなどが起こりやすい。部品の（　9　）、（　10　）などにより、製品や（　6　）の（　11　）を吸収する ※2次試験で出題される事例企業でも、（　1　）を行う企業が多く見られる。　❷（　2　）　　　少ない種類の製品を大量に生産する形態である。（　12　）とも呼ばれる。（　13　）をもとに大きな　　（　14　）が期待できる場合などに、徹底して合理化した（　15　）で（　16　）する方式である。【板書】（　2　）の特徴・留意点作業が単純化し、機械の専用化を進めやすいので、（　17　）や（　18　）で作業が行われる品種の変化に伴う臨機応変な対応が困難である作業者の（　19　）が少ないので、（　20　）が高い（　1　）に比べ（　21　）が少なくてすみ、（　22　）が短い作業が単調なため創意工夫を発揮しにくい（　23　）に伴う肉体的・精神的疲労など労務面での問題が起こりやすい ※企業経営理論で学習した「規模の経済」を思い出す。同じものを大量に作るとコスト効率があがる！　＜まとめ＞　ーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーー　l　　　　　　　　　　　　　l　　　（　24　）　　　l　　　（　25　）　　　　　　　　　l　　　（　26　）　　　l 　ーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーー　l　生産量　　　　　　　　　l　　　少ない　　　　l　中くらい　　　　　　　　　　　l　　　（　27　）　　　l 　ーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーー　l　主な生産形態　　　　　　l　（　28　）生産　 l　（　28　）or （　29　）生産　　 l　（　29　）生産　　 l 　ーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーー　l　生産品種による生産方式　 l　　　（　1　）　　　 l　　　（　30　）　　　　　　　　　l　　　（　2　）　 l 　ーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーー　l　製品の流し方（レイアウト）l　　　（　31　）　　　l　（　31　）or　（　32　）　　　　 l　　　（　32　）　　　l 　l　　　　　　　　　　　　　　l　　（（　33　））　　 l　　　　　　　　　　　　　　　　 l　　（（　34　））　　 l 　ーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーー　l　段取替え数　　　　　　　　l　　　（　35　）　　　l　中くらい（ロットサイズによる）　l　　　（　36　）　　　l 　ーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーー　（菅間正二「図解よくわかるこれからの生産管理」同文館出版　p.57 をもとに作成） ※レイアウトについては、Chapter 2　Section 1 で学習する！

多品種少量生産, 小品種多量生産, 小回り性, 生産数量, 納期, 加工順序, 生産設備, 受注製品, 共通化, 標準化, 多様性, ライン生産, 需要予測, 需要, 専用ライン, 連続生産, 単能工, 専門工, 間接作業, 生産性, 仕掛品, 生産リードタイム, 連続作業, 個別生産, ロット生産, 連続生産, 多い, 受注, 見込, 中品種中量生産, ジョブショップ型, フローショップ型, 機能別レイアウト, 製品別レイアウト, 多い, 少ない

Chapter 1　生産管理概論 Section 1　生産管理の基礎【ミニテスト】生産管理の目標や評価の尺度に使用されるPQCDSMEのMは、Methodのことである。生産の4Mとは、Man、Machine、Material、Methodである。受注生産では、正確な需要予測が求められる。段取替えとは、次の作業にかかるための準備作業のことをいい、ロットサイズが小さくなるほど段取替えの回数は少なくなる。多品種少量生産では、少品種多量生産と比べて生産リードタイムは短くなる。

✖, 〇, ✖, ✖, ✖

Chapter 2　生産のプランニング Section 1　工場の設備配置（レイアウト）【ポイント】　① それぞれのレイアウトの内容や特徴を理解する。　② SLPの手順、特にP-Q分析や物の流れ分析の内容を理解する。　ここでは、工場の設備配置（レイアウト）を中心に学ぶ。１．設備配置（レイアウト）　　レイアウトの基本的な分類と内容は、次の4つである。 ①（　1　）　　典型的には、船舶や大型機械を組み立てるときに使われるレイアウトである。　生産対象は（　2　）に固定されて動かず、作業者や工具が動いて作業する。 ②（　3　）（（　4　））※1 　　「（　5　）の機械」を1か所に集めたレイアウトである。（　6　）で、生産する製品が頻繁に変わっても、　機械の配置を変えなくてもよいのがメリットである。一方、製品の（　7　）が複雑になりやすいというデメリットもある。【過去問】※1 ・〇か✖で答えよ加工方法が多様で、需要が安定していない寿命の短い製品の多い多品種少量生産では、加工品の流れが一定でないので機能別レイアウトを導入した。（H30-2-ア改題）・解答：（　8　） ③（　9　）（（　10　））※2 　　製品が原材料から完成品になるまでのプロセスに沿って、（　11　）に機械を並べるレイアウトである。　（　12　）で、専用の機械を用意して作業の（　13　）が図れることがメリットである。　一方、（　14　）を入れ替えるなどの柔軟性に乏しいことがデメリットである。　＜設備レイアウトの基本型＞　➡ 画像参照【アドバイス】※2 試験対策としては、②（　3　）と③（　9　）が頻出なので、特に大切である。 ④（　15　）（（　16　））　　（　17　）とは、「（　18　）の機械」をグループとしてまとめて、工程を編成する生産方式である。　この機械グループを「（　19　）」とよび、これを採用したレイアウトを（　15　）とよぶ。 ※（　17　）については、Section 2の2⃣で学習する。

固定レイアウト, 定位置, 機能別レイアウト, ジョブショップ型, 同じ種類, 多品種少量生産, 移動経路, 〇, 製品別レイアウト, フローショップ型, 直線的に, 少品種多量生産, 効率化, 加工順序, セル生産レイアウト, グループ別レイアウト, セル生産, 異なる種類, セル

Chapter 2　生産のプランニング Section 1　工場の設備配置（レイアウト）２．（　1　）（（　2　））※3 ①（　2　）（（　3　））　　生産の効率化には、適切な（　4　）が重要である。（　4　）とは、建物や機械など工場の（　5　）（（　6　））の、　適切な配置や流れを計画することである。　　また、（　2　）を用いてレイアウトを行う際には必要な情報項目として（　7　）がある。　【アドバイス】※3 （　2　）は、次ページ以降の❶～❻の「内容」と「手順」がよく問われるので、しっかり覚える。＜（　2　）におけるインプット要素「（　7　）」　ーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーー　l　　　　　　　情報項目　　　　　　　l　　　　　関連する（　2　）手法　　　　 l 　ーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーー　l　P（ Product：製品または材料）　　　l　　　　　　　　（　8　）　　　　　　　　 l 　l　「何を生産するのか」　　　　　　　　l　　　　　　　　（　9　）　　　　　　　 l 　ーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーー　l　Q（ Quanity：両又は嵩）　　　　　　l　　　　　　　　（　8　）　　　　　　　　 l 　l　「どれだけ生産するのか」　　　　　　 l　　　　　　　　（　10　）　　　　　　　　l 　ーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーー　l　R（ Route：経路）　　　　　　　　 l　　　　　　　　（　9　）　　　　　　　　l 　l　「どうやって生産するのか」　　　　　 l　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 l 　ーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーー　l　S（ Supporting Service：補助サービス）l　　　　　　（　10　）　　　　　　　　 l 　l　「何で生産が支えられているのか」　　　 l　　　　　　　　　　　　　　　　　　 l 　ーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーー　l　T（Time：時間またはタイミング）※4　l　　　　　　特になし　　　　　　　　 l 　l　「いつ生産すべきか」　　　　　　　 l　　　　　　　　　　　　　　　　　　 l 　ーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーー【参考】※4 Tは他の4項目（PQRS）すべてに関連する項目である。＜（　2　）における計画手順と（　7　）＞※5 　➡ 画像参照【アドバイス】※5 「（　9　）」と「（　10　）」は並行して行う。 ※この手順をアタマに入れておく！ ②（　2　）の進め方　❶（　8　）　　　（　2　）の出発点は、何を（（　11　））、どれだけ（（　12　））生産するのか、（　8　）を用いて明確にすることである。　　　横軸に（　13　）を、縦軸に（　14　）をとり、左からの生産量の大きい順に並べてチャート「（　15　）」を作成する。＜（　8　）＞※6 　➡ 画像参照【アドバイス】※6 まず、AグループとCグループの特徴をしっかり押さえると、全体を捉えやすくなる。　　（　15　）で、（　14　）の多い上位グループを「Aグループ」、中間を「Bグループ」、（　14　）が少ない　下位グループを「Cグループ」としたとき、一般的には下図のように生産形態とレイアウトを採用する。＜（　8　）の結果と各手法＞　ーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーー　l　　　　　　　　l　　　Aグループ　　　l　　　Bグループ　　　l　　　Cグループ　　　l 　ーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーー　l　　生産形態　　l　　　（　16　）　　　 l　　　（　17　）　　　 l　　　（　18　）or　　l 　l　　　　　　　　l　　　　　　　　　　 l　　　　　　　　　　 l　　　（　19　）　　　 l 　ーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーー　l　　レイアウト　l　　　（　20　）　　　 l　　　（　21　）　　　 l　　　（　22　）or　　l 　l　　　　　　　　l　　　　　　　　　　　l　　　　　　　　　　 l　　　（　23　）　　　 l 　ーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーー　l　物の流れ分析　l　　　（　24　）　　　　l　　　（　25　）　　　l　　　（　26　）　　　 l 　ーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーー

システマティックレイアウトプランニング, SLP, Systematic Layout Planning, レイアウトプランニング, 構成要素, アクティビティ, PQRST, P-Q分析, 物の流れ分析, アクティビティ相互関係図表, Product = 製品, Quanity = 生産量, 製品の種類, 生産量, P-Q分析図, 少品種多量生産, 中品種中量生産, 多品種少量生産, 個別生産, 製品別レイアウト, グループ別レイアウト, 機能別レイアウト, 固定式レイアウト, 単純工程分析, 多品種工程分析, フロムツーチャート

Chapter 2　生産のプランニング Section 1　工場の設備配置（レイアウト）２．システマティックレイアウトプランニング（ SLP ） ② SLPの進め方　　❷（　1　）　　　　（　1　）は、生産の過程において、最も効率的に物が移動する順序を決定することを目的に行われる。　　　迂回したり逆行したりせず、完成品へ向かってまっすぐ進むことが、効率的であるとされる。　　　　（　2　）の結果、AからCまでのグループごとに、以下①～③のような「（　1　）」の手法がある。　　①（　3　）（（　4　））　　　　製品ごとの生産量が多い、（　5　）の（　6　）の分析に適している。原材料が製品になっていくプロセスの基本　　　である「（　7　）：〇」と「（　8　）：□」　の2項目のみを対象に、図表に表現する。（　9　）では、プロセス上での　　　（　10　）、（　11　）が少ないため、この2項目だけで十分であるということである※7。＜（　13　）の例＞　➡ 画像参照【アドバイス】※7 （　12　）のため、運んだり止まったりといった無駄があまり発生しない前提なので、（　10　）と（　11　）だけで表現するのだと覚える。 ※「〇」「□」などの基本図記号は、Chapter 3　Section 1のIEの方法研究で詳しく学ぶ！　　②（　14　）（（　15　））　　　　「（　16　）」ではなく、（　17　）の、（　18　）の分析に適している。（　19　）の似ている製品や部品を　　　グループ化するために、（　20　）を作成して分析する。　　　　縦軸に（　21　）、横軸に（　22　）を記入し、製品ごとに（　19　）を番号で記入する。　　　そして、主に次の3つの基準で製品ごとに分類し、レイアウトを検討する。　　　１）工程がまったく同じもの → （　23　）を検討する。　　　２）一部異なるがほとんどの工程が類似しているもの → （　24　）グループは（　25　）を流れ作業化したり、　　　　一部異なる工程のみを（　26　）（（　27　））して流したりすることを検討する。　　　 3）ほとんどの工程に共通性のないもの → （　28　）を検討する。　＜多品種工程分析図（加工経路分析図）の例＞　　➡ 画像参照 ※工程分析は、Chapter 3 Section 1のIEの方法研究でも詳しく学ぶ！　　③（　29　）（（　30　））　　　　（　31　）の、（　32　）の分析に適している。生産ラインの前工程（Fom）と行き先である後工程（To）の　　　相互関係・近接性を（　33　）に分析する。　　　　次の図で、A工程 → B工程あ、生産対象物 30kg のものが 1m 移動していることがわかる。　　　このケースでは、工程B → 工程Cの移動距離を短くすることが課題となる※8。【アドバイス】※8 つまり、移動を減らすことで効率化を図る。　＜フロムツウチャートの例＞　　➡ 画像参照　① その職場のすべての機械設備および作業場所を、表の一番上の行に記載する。　　この行は品物の行き先を示すので「To」とする。　② 次に「To」と同じ順序で、機械設備および作業場所を、表の一番←の列に記載する。この列は品物の　　送り元を示すので「From」とする。　③ FromとToの交点のマスに、数値を記入する。　④ 品物がレイアウト順に流れるのを正龍、逆に流れるのを逆流という。　　正流は図の斜面の上側に、逆流は下側に記入する。

物の流れ分析, P-Q分析, 単純工程分析, オペレーション・プロセスチャート, P-Q分析図, Aグループ, 加工, 検査, 少品種多量生産, 貯蔵, 停滞, 専用ライン, 単純工程分析図, 多品種工程分析, 加工経路分析, 多品種, 中品種中量生産, Bグループ, 加工経路, 製品名, 工程名, 専用ライン化, 同類工程, ロット作業, 分岐, 複線化, 機能別レイアウト, フロムツウチャート, 流出流入図表, 多品種少量生産, Cグループ, 定量的

Chapter 2　生産のプランニング Section 1　工場の設備配置（レイアウト）２．システマティックレイアウトプランニング（SLP） ② SLPの進め方　　❸ （　1　）　　　　生産にかかわるさまざまな（　2　）※9を、互いに近接させて配置するのか、あるい離して配置する　　　のかを、検討・評価する。　　　　下図は、（　2　）同士が近接していることの重要度を一覧にしたものである。これに基づいて、　　　右の図を作成する。たとえば、出入口と搬入口は「A」の「絶対必要」なので、最優先に近くに配置する。　　　一方、製品倉庫と工具室は「X」の「望ましくない」なので、極力離して配置する。【参考】※9 （　1　）は、次の2つの観点がある。　・面積を必要とする（　1　）・・・機械、設備、倉庫、通路など　・面接を不要とする（　1　）・・・出入口、採光など＜近接性の重要度の例＞　＜アクティビティ相互関係図表の例＞　➡ 画像参照　　　　　　　➡ 画像参照　❹（　3　）※10 　　　先の「（　4　）」と「（　1　）」をもとに（　2　）の順序と（　5　）を（　6　）な配置に置き換えた　　ものである※11。一般的に、（　2　）間で近づける必要性の高さを「線の太さ」や「線の本数」によって　　示す。（　5　）の強い（　2　）同士を極力近づけることが重要となる。　＜（　3　）の例＞　　➡ 画像参照【アドバイス】※10 「（　1　）」と「（　3　）」は名称が似ていることもあり、本試験でもひっかけ問題としてよく出題される。気を付けよう！【発展】※11 面積に関する情報は含まれておらず、面積は次の手段の「面積（スペース）相互関係ダイヤグラム」で把握する。　❺（　7　）　　　各（　2　）の必要な面積を見積り、それを表現すると（　7　）となる。さらに利用可能なスペースの調整　　を行い、レイアウト案に盛り込むべき面積を決定する。＜（　7　）＞　➡ 画像参照 ❻（　8　）の作成　　　（　7　）をもとに、複数のレイアウト案を作成して検討する。 ③（　9　）　　（　9　）（（　10　））とは、運搬物の（　11　）と（　12　）の関係を図示し、（　13　）を評価する　分析手法のことである。稼働している工場のレイアウト改善などに用いられる。＜（　9　）の例＞　➡ 画像参照

アクティビティ相互関係図表, アクティビティ, アクティビティ相互関係ダイヤグラム, 物の流れ分析, 近接性, 地理的, 面積（スペース）相互関係ダイヤグラム, レイアウト案, DI分析, Distance - Intensity 分析, 重量, 距離, 工場レイアウト

Chapter 2　生産のプランニング Section 2　生産方式【ポイント】　① ライン生産方式は頻出論点である。ラインバランシング、ピッチダイヤグラムなどさまざまな用語を理解する。　　計算式は実際に手で書いてみると理解や記憶が進む。　② セル生産は、多能工が必要であることや、そのメリットとデメリットを理解する。　③ その他の管理方式は、名称と内容が入れ替えられるような設問で横断的に問われることも多いので、要点を覚える。１．ライン生産方式 ①（　1　）の特徴　　　（　1　）※1とは、、いわゆる流れ作業のことである。＜（　1　）のイメージ（PC組立ライン）＞　➡ 画像参照　　なお、生産設備をベルトコンベアで連結した生産ラインを用いずに、手作業・手渡しで生産を行う方法も、　（　1　）の一種である。　　この生産方式を採用するレイアウトは、（　2　）レイアウトである。製品の種類が少なく（（　3　））、　（　4　）による単純な（　5　）をとることが多い。　　（　6　）に基づいた（　7　）を行うため、（　8　）が多く市場が安定しており、（　9　）※2が（　10　）　製品に適している。【用語】※1 （　1　）：生産ライン上の各作業ステーション※に作業を割り付けておき、品物がラインを移動するにつれて　　　　　加工が進んでいく方式（ JIS Z 814-3407）。【用語】※2 （　9　）（（　11　））：ある製品が市場に投入され、需要が拡大し、次第に売れなくなるまでのプロセスを指す理論。　　　　　　　　　　導入期、成長期、成熟期、衰退期という4つのステージをたどるとしている。 ※（　11　）は企業経営論で学習しましたね！ ②（　12　）　　　（　12　）※3（（　13　））とは、各工程の（　14　）をなくし、スムーズな生産の流れを（　15　）すること。　＜手持ちと停滞の例＞　　➡ 画像参照　　　ケース1のように、工程①よりも工程②の作業時間が短い場合、工程②で毎回手持ちが発生し、時間にムダ　　が生じる。逆にケース２のように、工程①より工程②の作業時間が長い場合、工程間に（　16　）が滞留する。　　　このようなムダを解消するには、ケース3のように、2つの工程間で作業者や機械に割り当てる仕事の量を　　（　17　）する「（　12　）を行う※4。【参考】※4 （　12　）の効果　① 人・機械の（　18　）の向上　② 省人化、省力化　③ 機械化、自動化　④ 工程設計、工程編成を行うため　⑤（　19　）の向上　⑥（　20　）の短縮化

ライン生産方式, 製品別レイアウト, 少品種多量生産, 専用ライン, 加工経路, 需要予測, 見込生産, 需要量, プロダクトライフサイクル, 長い, PLC： Product Life Cycle, ラインバランシング, ラインバランス分析, 所要時間, 設計, 仕掛品, 均等化, 稼働率, 作業能率, 生産リードタイム

Chapter 2　生産のプランニング Section 2　生産方式１．ライン生産方式 ③（　1　）の手順　　❶ 工程を（　2　）※5に分けて時間を測定する。　　❷ （　3　）を作成する。　　＜工程改善前（37ページの工程を例）の（　3　）＞　　　➡ 画像参照　　　　　縦軸に（　4　）、横軸に（　5　）をとる。すると（　6　）に対し、（　5　）ごとの（　4　）に　　凸凹があり、（　7　）が発生しているのがひと目で分かるように表示できる。【用語】※6 （　6　）（（　8　）、（　9　）ともいう）：生産ラインに資材を投入する（　10　）。通常、製品が産出される　　　　　　　　　　　　　　　　　　　（　10　）に等しい。結果的に、（　4　）の最長時間に相当する。　　　　以下の式で産出する。　　　　（　6　）＝（　11　）/（（　11　）中の）生産量　　❸（　12　）※7（（　13　））と（　14　）を計算する。　　　　・（　12　）（％）＝各工程の（　15　）の合計 / （　6　）✖（　5　）数 ✖ 100 　　　　・（　14　）（％）＝ 100 ー（　12　）　　◆ 計算例　　　「工程改善前」の編成効率（％）＝ (40 + 50+ 35 + 40) / (50 ✖ 5) ✖ 100 　　　　　　　　　　　　　　　　　＝ 205 / 250 ✖ 100 ＝ 82 % 　　❹（　1　）を実施する。　　　　時間の長い工程の作業を、（　16　）へ分配する。上の図を例にとると、（　5　）2の（　4　）が　　　最も長いので、ここを他の（　5　）へ移すことを繰り返して、ロスを削減する。これを「（　17　）」という。【用語】※7 （　12　）：作業編成の（　18　）を示す尺度（ JIS Z 8141 - 3410 ）。　　❺ 改善後の（　3　）を作成する。　　　＜39ページの図を工程改善した後の（　3　）＞　　　　➡ 画像参照　　❻ 改善後の編成効率とバランスロス率を計算する。　　◆ 計算例　　　「工程改善後」の編成効率（％）＝ (40 + 45 + 40 + 40 + 40) / (45 ✖ 5) ✖ 100 　　　　　　　　　　　　　　　　　＝ 205 / 225 ✖ 100 ＝ 91.11 ・・・≒ 91.1 % 　　　以上の結果、（　1　）により、工程改善前の 82 %から約 9.1ポイント、編成効率が改善したことになる。 ④ ラインの形態　　　生産ラインには、複数の形態が存在し、生産する品種数、方法等により分類される。　＜ラインの形態＞※8 　　➡ 画像参照　＜ライン生産に関する用語＞　　・（　19　）コンベヤシステム：作業者がコンベヤ上の品物をいったん作業台に移し、静止した品物に対して　　　　　　　　　　　　　　　　作業を行う方式　　・（　20　）コンベヤシステム：コンベヤ上を移動中の品物に対して作業を行う方式。一般に、品物が大きく　　　　　　　　　　　　　　　　重くて簡単にコンベヤから取り外しができない場合に採用される　　・（　21　）方式※9：指揮者に指揮されるように、ずべての品物の移動と加工が一斉に繰り返される生産方式【参考】※9 （　22　）とは、オーケストラの指揮者の「指揮棒」のこと。【板書】ライン生産方式のメリット・デメリット　・メリット　　◆ 作業の（　23　）➡ 機械の（　24　）が容易 ➡ （　25　）・（　26　）で作業可能　　◆ 作業者の（　27　）が少ない ➡ （　28　）が高い　　◆ 物の流れの（　23　）➡（　29　）が容易　　◆ 製品運搬の（　30　）が容易 ➡ （　31　）の低減　・デメリット　　◆ 製品仕様や生産量の変化に対する（　32　）が低い　　◆ 連続した工程にあった（　33　）の配置が必要 ➡ レイアウト上の制約が多い　　◆ 作業者の（　25　）化 ➡ 負荷の急増や欠勤対応が困難　　◆ 作業の単純化 ➡ 創意工夫を生みにくい、肉体的・精神的疲労などの労務面の問題発生 ※ ライン生産の特徴を覚えるのが、この論点の必須条件です！　

ラインバランシング, 単位作業, ピッチダイヤグラム, 要素作業時間, 作業ステーション, サイクルタイム, ロスタイム, サイクル時間, ピッチタイム, 時間間隔, 生産期間, 編成効率, ラインバランス効率, バランスロス率, 所要時間, 短い工程, 山崩し, 効率性, 静止作業式, 移動作業式, タクト生産, タクト, 単純化, 専用化, 単能工, 専門工, 間接作業, 生産性, 工程管理, 機械他, 運搬コスト, 融通性, 生産設備

Chapter 2　生産のプランニング Section 2　生産方式２．セル生産　　　（　1　）とは、「（　2　）」※10をグループとしてまとめて、工程を編成する生産方式である。　　この機械グループを「（　3　）」とよぶ。　　　（　1　）では、加工する部品の類似性に基づきグループ化される。グループ化して生産することで、　　部品の運搬の手間や間接作業が減少し、（　4　）の短縮と、（　5　）が可能となる。【参考】※10 「同じ種類の機械」をまとめてグループを構成し配置した機能別レイアウトとの違いに留意すること。 ①（　6　）と（　7　）　❶ （　6　）※11 　　　設備をUの字状に配置し、作業者は1人で複数の作業工程をこなす。【用語】※11 （　6　）：U字型の形状をとるライン生産方式。この形状を取ることによって、1人の作業者に割り付ける　　　　　作業の組み合わせ方が豊富になる（ JIS Z 8141 - 3406 ）【板書】（　6　）　➡ 画像参照　❷（　7　）※12 　　　多能工とU字ラインから派生した生産方式で、1人の作業者が検査を含めてたすべての（　8　）を行う。　　作業者は、作業の単調感が減り、能力に応じたスピードで作業ができる。そのため、モチベーションが高まり、　　作業者間で生じる（　9　）も除去される。その反面、複雑な作業の場合は、習熟するまで長時間を要する、　　いわゆる（　10　）が発生する。　【用語】※12 （　7　）：1人の作業者が通常静止した状態の品物に対して作業を行う方式。複数の作業者が協働して作業を　　　　　行う場合がある。ライン生産方式の対極をなす方式（ JIS Z 8141 - 3405 ）【板書】セル生産のメリット・デメリット　・メリット　　◆ 工程間の（　11　）最小化 ➡ （　9　）減少　　◆ 同期化 ➡ 作業効率上昇 ➡ 生産性向上　　◆ 品種や数量の（　12　）が可能　　◆（　13　）の縮小化　　◆（　14　）➡ 作業者の（　15　）向上　・デメリット　　◆（　16　）の育成困難 ➡ 導入初期における（　17　）　　◆ 優秀な技術者、管理者、作業者が必要（留意点）　　◆「（　18　）」製品設計が必要（留意点） ※ 試験対策上、U字ラインと1人生産方式について、あまり細かく違いを追求する必要はないです！

セル生産, 異なる種類の機械, セル, 生産リードタイム, 仕掛品削減, U字ライン, 1人生産方式, 作業工程, 仕掛品, 習熟ロス, バラツキ, 柔軟な変更, 設備投資金額, 多能工化, モチベーション, 多能工, 生産性低下, 作りやすい

Chapter 2　生産のプランニング Section 2　生産方式３．管理・生産方式 ①（　1　）（（　2　））　❶ トヨタ生産方式（（　3　））※13 　　　　トヨタ自動車で開発された生産方式の総称である。この生産方式は、（　4　）と（　5　）という　　　2つの基本思想に基づく。【参考】※13 ムダな在庫・経費・設備などを極力排除することに力点が置かれていることから、（　6　）（脂身のない肉）生産方式とよばれることもある。　 ❷（　4　）（（　7　））※14 　　すべての工程が、（　8　）の要求に合わせて、（　9　）を、（　10　）に、（　11　）だけ生産（供給）　する生産方式である。狙いは、作りすぎによる（　12　）の滞留、（　13　）などを生じないように、　生産工程の（　14　）（スムーズに流れること）と（　15　）の短縮にある。（　8　）が使った量だけ　前工程から引き取る方式であることから、（　16　）（（　17　））ともいう（ JIS Z 8141 - 2201 ）。【発展】※14 （　4　）を実現するためには、（　18　）の生産量を（　19　）すること（（　20　））が重要である。（　19　）：（　21　）を平均化させ、かつ、前工程から引き取る部品の湯釣りと量が平均化されるように　　　　　生産する行為（ JIS Z 8141 - 1213 ）＜プッシュシステムとプルシステム＞　➡ 画像参照【用語】※15 （　22　）：後工程から引き取られた量を補充するためにだけ、生産活動を行う管理方式。　　　　　（　23　）、または（　24　）ともいう（ JIS Z 8141 - 4202 ） ※ 令和 3年本試験の第6問では、（　22　）を（　24　）と記載していた。　❸ 自動化　　　機械設備などに異常が発生した時に、すぐにラインを止め、（　25　）を作り続けることを防止する　　仕組みのことである。二度と同じ異常が発生しないように、真因を研究して徹底的な対策を施す。　　　関係者が即時に（　26　）を知ることができるように、電光表示の「（　27　）※16※17」がある。　＜（　27　）のイメージ＞　　➡ 画像参照　❹（　28　）※18 　　　指示情報が一目でわかるように工夫されており「（　27　）」と同じく、（　29　）に役立っている。　　工程間で流れる物に、その用途などの情報をつけることができる。　＜（　28　）のイメージ＞　　➡ 画像参照　　① 引き取られると仕掛けかんばんがはずれる。　　② 仕掛けかんばんに指示された数量を作る。　　③ 仕掛けかんばんを作った部品に付けて置場に置く。　　❶ 使うときに引取かんばんをはずす。　　❷ 引取かんばんを持って部品を取りに行く。　　❸ 仕掛けかんばんをはずし、引取かんばんを付ける。　　❹ 引取かんばんを付けた部品を後工程に運ぶ　＜かんばんの例＞　　➡ 画像参照【用語】※18 （　28　）：トヨタ生産システムにおいて、（　23　）を実現する際に、かんばんとよばれる（　29　）を　　　　　利用して、生産指示または運搬指示をする仕組み（ JIS Z 8141 - 2203 ）。　　　　　　生産指示をするための仕掛けかんばん（生産指示かんばん、仕掛りかんばんともいう）　　　　　　と、運搬指示をするための引取かんばんの2種類に大別する。＜JIT生産方式に関する用語＞・（　30　）：生産において（　31　）した各工程（作業）の（　32　）（作業時間や移動時間など）、　　　　　　（　33　）（生産開始・終了時刻など）や、それに対する材料の（　34　）などをすべて　　　　　　（　35　）させ、仕掛品の滞留、工程の遊休などが生じないようにする行為。　　　　　　（　4　）と同義語として用いられることがある（ JIS Z 8141-1212 ）・（　36　）（（　37　））：必要とされるときに設備が使用中または運転可能である確率（ JIS Z 8141-6506 ）

ジャストインタイム生産方式, JIT, リーン生産方式, ジャストインタイム, 自動化, リーン, Just In Time, 後工程, 必要な物, 必要なとき, 必要な量, 中間仕掛品, 工程の遊休, 流れ化, 生産リードタイム, 後工程取引方式, プルシステム, 最終組立工程, 平準化, 平準化生産, 作業負荷, プルシステム, 後工程引取方式, 引張方式, 同期化, 分業化, 生産速度, 稼働時間, 供給時刻, 一致, 可用率, 可動率

Chapter 2　生産のプランニング Section 2　生産方式３．管理・生産方式 ②（　1　）※19 　　乗用車の（　2　）を指す言葉として用いられることが多い生産方式である。乗用車は同じ車種であっても　排気量、稼働方式、ボディカラー、オーディオなど沢山のオプションの組み合わせによって、多数の種類の　製品が生産される。　　顧客の（　3　）に対応し、かつ（　4　）で製品を生産するためには、ライン上の（　5　）に顧客からの　（　6　）を引き当てて（　7　）する、（　1　）が有効である。＜（　1　）のイメージ＞　➡ 画像参照【用語】※19 （　1　）：生産工程において生産中の製品に顧客のオーダーを引き当て、顧客の要求に応じて生産中の　　　　　（　7　）を選択または変更する生産方式（ JIS Z 8141-3207 ） ③（　8　）※20 　　　設備や機械を列車や飛行機の「座席」に見立て、顧客の希望する製品の（　9　）を予約する方式である。　　社内の各部門が共有できる情報を提供し、円滑な（　10　）を実現する。たとえば営業部門が、納期近くの　　空いている座席にオーダーを割り当てる（これを（　11　）の予約という）※21。　　そして設計、調達、生産の各部門は、タイムリーに受注を把握できるため、早々に準備に取りかかることが　　できる。＜（　8　）のイメージ＞　➡ 画像参照【用語】※20 （　8　）：受注したオーダーを顧客が要求する納期どおりに生産するため、製造設備の使用日程・資材の　　　　　使用予定などに割り付けて生産する方式（ JIS Z 8141-3208 ）。【参考】※21 この予約は、インターネットなどを介して客先からリアルタイムに行うことで、（　11　）の高い納期を迅速に提示することが可能になる。【板書】（　8　）のメリット　◆ （　12　）と（　13　）の両部門が、共通の情報で（　14　）に需要と供給を調整できる　◆ （　15　）を一元管理できる　◆ （　16　）の時点で、信頼できる（　17　）を提示できる　◆ （　18　）は（　19　）からの受注情報を早い段階で入手できるので、（　20　）などの生産準備を　　　精度よく行うことができる

オーダーエントリー方式, 受注生産方式, オプション選択, 短納期, 仕掛品, 仕様変更, 製品仕様, 生産座席予約方式, 出荷, 生産座席, 信頼性, 販売, 生産, リアルタイム, 顧客情報, 受注見積り, 納期, 生産部門, 販売部門, 資材調達

Chapter 2　生産のプランニング Section 2　生産方式３．管理・生産方式 ④（　1　）※22※23 　　製番とは、製造指示を受けたときに製品に付される（　2　）のことで、（　3　）を（　4　）で　行う管理手法を（　1　）という※24。（　5　）、またはロットサイズの小さい（　6　）で用いられる　ことが多い管理手法である。　　製品を構成する部品・材料に対しても、その製品にひも付き、同じ製番が付される。つまり、その部品・材料の　発注、加工手配もすべて（　4　）で行われる。そのため、製品単位で確実な手配や、進捗状況の把握が可能になる。＜（　1　）の例＞　➡ 画像参照【板書】（　1　）のメリット※25 　◆ 製番によって（　7　）や（　8　）、（　9　）、（　10　）がわかるため、個々の（　11　）に対応しやすい　◆（　12　）にも対応しやすく、それらの（　13　）が関係者にもわかりやすい【用語】※22 （　1　）：（　14　）において、対象製品に関するすべての加工及び組立の指示書を準備し、同一の（　2　）を　　　　　をそれぞれに付けて管理する方式。（　5　）のほか、ロットサイズの小さい、つまり品種ごとの　　　　　（　15　）が少ない場合の（　6　）で用いられることが多い（ JIS Z 8141-3212 ）【過去問】※23 ・〇か✖で答えよ製番管理方式の特番として、納期変更や製品仕様の変更があった場合に、特定の部品の発注指示、生産指示などの変更が容易である。（ H28-7-エ改題）・解答：（　16　）【参考】※24 製番管理方式は、日本でも古くから（　17　）で多く用いられている。【アドバイス】※25 一方、（　1　）では、もし部品が不足していたとしても、隣の製番の部品を流用するといった柔軟な対応が、原則的にはできない。よって、余計に手間がかかるといったデメリットの発生可能性もあることが、しばしば過去問で問われている。 ⑤（　18　）　　（　19　）とは、製品・部品などの生産された数を（　20　）で記録したもので、「（　21　）」のことである。　同じものを繰り返し生産する（　22　）で採用され、逆に（　5　）では当然採用されない。　　（　18　）では、製品・部品の生産計画に「（　23　）」を、実績に対して「（　24　）」を付け、（　23　）と　（　24　）との差により進度管理を行う。 ※④製番管理方式と⑤追番管理は、必ずセットで覚える！

製番管理方式, 製造番号, 生産管理業務, 製番単位, 個別生産, ロット生産, 顧客, 製品, 仕様, 納期, 顧客要求, 設計変更, 変更, 製造命令書, 月間生産量, 〇, 受注生産形態, 追番管理, 追番, 累計, 累計製造番号, 連続生産, 計画追番, 実績追番

Chapter 2　生産のプランニング Section 2　生産方式３．管理・生産方式 ⑥（　1　）　　材料・部品・製品を、一定量を常に在庫として保管しておく方式。　発注してもすぐに手に入らない（（　2　）が長い）部品や、安価で継続的に消費される材料などに用いられる。　（　3　）が抑えられるだけでなく、（　4　）や（　5　）の（　6　）を図ることが可能となる。＜各管理生産方式の特徴＞※26 　◆（　7　）　　　・連続生産における特別注文対応　　　・自動車の生産に用いられる　　　・迅速かつ柔軟性の高い顧客対応　◆（　8　）　　　・受注生産で用いられる　　　・顧客と座席予約表を共有し、即座に生産予約をする　　　・迅速な顧客対応と、社内のリアルタイム情報共有による円滑な調整　◆（　9　）　　　・個別生産や小ロット生産、受注生産に用いられる　　　・生産にまつわる情報を製番にひも付けて一元管理できる　　　・顧客対応や設計変更に対応しやすい　　　・原則的に、在庫を常備しない　　　・注文ごとに管理するため、他注文分の部品の流用など柔軟な対応をとりにくい（デメリット）　◆（　10　）　　　・連続生産やロット生産で用いられる　　　・計画と生産物に累積番号を振り、進捗管理する　　　・進度管理の見える化、現品管理がしやすくなる　◆（　1　）　　　・調達リードタイムが長く、安価で継続的に消費される資材に適用する　　　・管理コストが軽減する　　　・需要変動の吸収や生産期間の短縮化を図ることができる【アドバイス】※25 このまとめｄ、各管理方式の特徴をしっかり押さえよう！

常備品管理方式, 調達リードタイム, 管理コスト, 需給変動の吸収, 生産リードタイム, 短縮化, オーダーエントリー方式, 生産座席予約方式, 製番管理方式, 追番管理

Chapter 2　生産のプランニング Section 3　製品の開発・設計とVE 【ポイント】　① 製品の開発・設計では、機能系統図や各用語を理解する。　② VEでは、価値・機能・コストの考え方を理解する。１．製品開発・製品設計 ① 製品開発 ❶（　1　）※1 　　企業経営理論で学習する製品ライフサイクル（PLC）と同義である。2つの意味があり、　1つは製品が市場に導入されてから成長・成熟・衰退といった過程のこと、もう1つは、製品の開発から　廃棄までの期間のことを意味する。 ❷（　2　）を得るための製品開発　　製品開発※2は、（　2　）を得るための活動のひとつともいえる。（　3　）を把握し、その（　4　）に　対応する「（　5　）」、技術的な構造を決める「（　6　）」、経済的かつ容易に作れるようにする「（　7　）」　など、生産の立ち上げに関する活動全体が製品開発に含まれている。【用語】※1 （　1　）：製品の（　8　）または（　9　）。マーケティング分野では、（　8　）は導入、成長、成熟及び衰退　　　　　の四つの段階に区分される。エンジニアリング分野では、（　9　）を対象とする。　　　　　製品の（　10　）・（　11　）、（　12　）、（　13　）、（　14　）を経て、最終的に（　15　）・（　16　）　　　　　されるまでの期間を（　9　）とよぶ（ JIS Z 8141-3104 ）【用語】※2 （　17　）：（　3　）の変化、生産者の技術向上、地球環境への対応などを動機として新たな製品を企画し、　　　　　その製品化を図る活動（ JIS Z 8141-3101 ） ② 製品設計 ❶（　６　）　　期待する製品の性能を発揮させるために、（　18　）の（　19　）・（　20　）とそれらの関連を決める　活動のことである。設計内容は、一般に、（　21　）、（　22　）、（　23　）によって示される。 ❷（　24　）　　期待する製品の性能を発揮するために必要な（　19　）とそれらの関連を求め、各機能を実現させる構造　を決める活動である。＜（　25　）※3（ファンヒーターの例）＞　　➡ 画像参照【参考】※3 （　25　）：顧客や利用者に提供する（　26　）を最上位に置き、それを分解した機能の相互関係を　　　　　「（　27　）ー（　28　）」の観点で、段階的に整理・記述したもの。

プロダクトライフサイクル, 顧客満足, 顧客ニーズ, ニーズ, 製品企画, 製品設計, 生産設計, 市場寿命, 物理寿命, 開発, 設計, 製造, 販売, 使用, ３R, 廃棄, 製品開発, 構成部品, 機能, 形状, 構成部品リスト, 部品図, 組立図, 機能設計, 機能系統図, 最終目的機能, 目的, 手段

Chapter 2　生産のプランニング Section 3　製品の開発・設計とVE １．製品開発・製品設計 ②製品設計　❸（　1　）　　　生産には、（　2　）、（　3　）、（　4　）、（　5　）、（　6　）という各工程がある。その各工程で　　作業、設備に対する（　7　）、（　8　）、（　9　）などについても考慮する必要があり、それを　　（　1　）※4という。【用語】※4 （　1　）：機能設計の内容について、生産に対する（　7　）、（　9　）などを考慮して設計する活動、　　　　　またはその（　10　）（ JIS Z 8141-3110 ）　❹（　11　）　　　製品を組み立てる際の作業のしやすさのことである。たとえば、（　12　）の削減、部品の組み付けの　　方向性、（　13　）の可能性などを検討する。　❺（　14　）　　　顧客が複数の製品から1つを選ぶ場合に、それぞれの評価項目がどの程度、その判断に影響を与えて　　いるのかを知る分析手法である。（　15　）を最大限に満たせるような製品の企画に役立てる※5。　❻（　16　）　　　製品製造において、（　17　）（フロント）段階に重点を置いて、集中的に労力・資源を（　18　）（（　19　））　　し、後工程で発生しそうな（　20　）などの負荷を前倒しすることで、（　21　）や（　22　）の短縮を図る　　活動をいう。企画や開発の段階で（　23　）での作りやすさを考慮したり、試作する前にCAD / CAEで　　シミュレーションしたりして、（　24　）を早期に向上することができる。　➐（　25　）（DR）　　　新製品の（　26　）のできばえを評価・確認する方法のひとつである。さまざまな角度から、実際の　　使用時に起こる可能性のある問題点の評価を行う。　❽（　27　）※6 　　　品質、価格、納期、数量などさまざまな顧客のニーズを十分に汲み上げ、顧客が満足する製品を生産者が　　企画・生産し、それを販売するという一連の活動である。　　　それに対して（　28　）とは、まず企業側の都合（（　29　）、（　30　）、（　31　）へのこだわりなど）を　　優先して企画・生産・販売をしていくやり方である※7。【用語】※6 （　27　）：市場の要望に適合する製品を、生産者が企画、設計、製造及び販売する活動の考え方（ JIS Z 8141-3102 ）。【アドバイス】※7 （　27　）は「ニーズを考えてから作る方法」であるのに対して、（　28　）は「作ってから売り方を考える方法」と理解するとよい。

生産設計, 加工, 運搬, 荷役, 保管, 検査, 容易性, 安全性, 経済性, 設計図, 組立容易性, 部品点数, 治工具採用, コンジョイント分析, 顧客満足, フロントローディング, 設計初期, 投入, ローディング, 仕様変更, 品質向上, 製造期間, 製造ライン, 設計品質, デザインレビュー, 設計, マーケットイン, プロダクトアウト, 経営戦略, 技術, デザイン

Chapter 2　生産のプランニング Section 3　製品の開発・設計とVE ２．（　1　）（（　2　））　　（　3　）の定義では、「製品やサービスの「（　4　）」を、それが果たすべき「（　5　）」とそのために　かける「（　6　）」との関係で把握し、システム化された手順によって「（　4　）」の向上をはかる手法」　としている。 ①（　1　）５原則　　　（　1　）を正しく活用するための行動指針として、次の5項目の原則がある。【板書】（　1　）5原則（　7　）（　8　）（　9　）（　10　）（　11　） ②（　1　）における（　12　）：（　4　）　　　（　1　）では「（　4　）」を次のように考える。　　　　（　4　）＝（　5　）/（　6　）【板書】（　1　）の（　11　）の考え方　➡ 画像参照　①（　5　）を一定に保ち、（　6　）を小さくする　②（　6　）を一定に保ち、（　5　）を拡大する　③（　6　）を大きくするが、（　5　）はもっと大きくする　④（　5　）を拡大し、しかも（　6　）を小さくする【アドバイス】※8 （　1　）では、（　6　）を（　5　）以上に下げることで（　4　）を向上するという考え方はしない。 ③（　1　）における（　5　）と（　6　）　　❶（　5　）※9 　　　　（　1　）では、「（　5　）」を下図のとおり分解して考える。　　　　 ➡ 画像参照【過去問】※9 ・〇か✖で答えよ貴重機能は製品の使用目的にかかわる機能である。（ H28-4-ア）・解答：（　13　）用語※10　　　　　　　意味（　14　）：機能について、その（　15　）から見た機能の種類のひとつであり、製品やサービスを使用する　　　　　ために備えていなければならない機能のこと（　16　）：機能について、その（　15　）から見た機能の種類のひとつであり、製品の意匠や外観など、　　　　　顧客（使用者）に魅力を感じさせる機能のこと（　17　）：機能について、その（　18　）から機能を分類した場合の種類のひとつであり、その機能を　　　　　除くとその対象の存在価値がなくなる機能のこと（　19　）：機能について、その（　18　）から機能を分類した場合の種類のひとつであり、（　17　）を　　　　　達成するための（　20　）ないしは（　21　）な機能のこと（　22　）：機能について、その（　23　）から機能を分類した場合の機能のひとつであり、製品やサービス　　　　　の顧客（使用者）が必要とする機能のこと（　24　）：機能について、その（　23　）から機能を分類した場合の機能のひとつであり、製品やサービス　　　　　の顧客（使用者）が必要としない機能【アドバイス】※10 本試験では、「基本機能」は「一次機能」、「二次機能」は「補助機能」といった別の名称で書かれていることもあるので、それだけを根拠に不適切な選択肢だと早とちりしないように気をつける。 ※貴重機能が基本機能になる例としては、「ジュエリー」がよくあげられる。　　（　14　）は、「製品の本来の（　25　）を果たすために必要な機能」で、穴あけパンチであれば、　「穴を打ち抜く」が該当する。一方、（　16　）は、デザインなど見栄えをよくするたえの働きのことである。＜機能定義（穴あけパンチの例）＞　➡ 画像参照　　（　17　）とは、これを欠くとそのものの（　23　）や（　26　）がなくなるもので、たとえば腕時計　ならば「時刻を表示する」に、鉛筆ならば「字が書ける」にあたる。一方、（　19　）とは、（　17　）の　達成を補助する、（　27　）のことである。腕時計ならば「アラーム、夜間照明、日付表示」、鉛筆ならば　「耐久性、取扱い易さ」などにあたる部分である※12 【アドバイス】※11 機能定義は「名刺＋動詞」で表現する。【発展】※12 機能定義上の理由移転には、このほかに次のものがある。これらには、普遍的な動詞（たとえば、開ける、つぶす、走る）を使用することによって、機能を定義する際にいろいろなアイデアを出しやすくし、そのアイデアによって最も高い価値の製品を作り出すというねらいがある。 ① 名詞は（　28　）に表現できるものをできるだけ選択する。 ② ２つ以上の定義を1つに表現しない ③ 状態を表す表現や否定語を使わない ④ いろいろな発想がしやすい動詞を選択する。　　❷ コスト　　　　（　1　）では、コスト（費用）を「（　29　）」、つまり製品の（　30　）から、その（　31　）、　　　（　32　）までを含めたものとして考える。　　　　（　33　）ばかりでなく、その製品を使用する際に発生する（　34　）や、（　35　）、また、　　　（　36　）・（　37　）のコストや、（　38　）、あるいは製品を納入する際の（　39　）や寿命の尽きた　　　製品の（　40　）など、製品のライフサイクルのあらゆる場面で発生するすべてのコストを含める。

VE, Value Engineering, 日本バリューエンジニアリング協会, 価値, 機能, コスト, 使用者優先, 機能本位, 創造による変更, チーム・デザイン, 価値向上, Value, ✖, 使用機能, 性能, 貴重機能, 基本機能（一次機能）, 重要性, 二次機能（補助機能）, 手段的, 補助的, 必要機能, 必要性, 不必要機能, 使用価値, 存在価値, 補完的機能, 定量的, ライフサイクル・コスト, 開発, 利用, 廃棄, 製造コスト, 運転コスト, 操作コスト, 保守, サービス, 部品の交換コスト, 物流コスト, 廃棄コスト

Chapter 2　生産のプランニング Section 3　製品の開発・設計とVE ２．VE（Value Engineering） ④ VEの実施手順　　（　1　）は次のように展開する。この手順に従い問題解決を進めることによって、問題の焦点が明確に　なり、価値の高い解決案の作成が可能となる。　　また、手順の各段階に応じた（　2　）の問いかけを行い、それらに応えていくことで効果的に活動を　進めることができる。この（　2　）の問いかけを「（　3　）」という。＜VEの実施手順と（　3　）＞※13 　【基本ステップ】　　　　　【詳細ステップ】　　　　　【VE質問】　１．（　4　）　　　　　　　1．（　5　）　　　　　　それは何か？　　　　　　　　　　　　　 2．（　6　）　　　　　　その働きは何か？　　　　　　　　　　　　　 3．（　7　）　　　　　　　　　〃　２．（　8　）　　　　　　　4．（　9　）　　　　　　そのコストはいくらか？　　　　　　　　　　　　　 5．（　10　）　　　　　その価値はどうか？　　　　　　　　　　　　　 6．（　11　）　　　　　　　　　〃　３．（　12　）　　　　　　 7．（　13　）　　　　　　他に同じ働きをするものはないか？　　　　　　　　　　　 8．（　14　）　　　　　　そのコストはいくらか？それは必要な機能を確実に果たすか？　　　　　　　　　　　　　 9．（　15　）　　　　　　　　　　〃　　　　　　　　　　　　 10 ．（　16　）　　　　　　　　　　〃【過去問】※13 ・〇か✖で答えよ VE実施手順の基本ステップのひとつである「機能評価」は、機能の定義、機能の評価、対象分野の3つから構成される（ H26-3改題）・解答：（　17　） ※「3つ」の基本ステップ、「10」の詳細ステップ、「７つ」のVE質問があることを、まずは押さえる！

VE活動, 7つ, VE質問, 機能定義, VE対象の情報収集, 機能の定義, 機能の整理, 機能評価, 機能別コスト分析, 機能の評価, 対象分野の選定, 代替案作成, アイデア発想, 概略評価, 具体化, 詳細評価, ✖

Chapter 2　生産のプランニング Section 4　生産技術【ポイント】　① 汎用機と専用機の違いについて理解する。　　本試験では、生産技術に関する加工技術として、詳細な知識を問われることがある。しかし範囲が膨大で、　学習の投資的効果に乏しいため、試験対策上は以下に記載する「自動機械」の概要のみおさえておく。１．自動機械　　自動機械は使用範囲により（　1　）と（　2　）に大別される※1。 ①（　1　）　　（　1　）は、さまざまな加工に対応できる（　3　）である。市販されている（　3　）の大半が該当する。　機械の操作については（　4　）が必要ですが、広範な加工が可能であり、（　5　）に向いている。【アドバイス】※1 2次試験でも、扱っているのが（　1　）か（　2　）かに着目する。 ②（　2　）　　（　2　）は、特定の作業を（　6　）に（　7　）できる（　3　）である。　機械の操作については（　4　）が不要で、（　8　）に向いている。 ※ 台所用品に例えると、（　1　）は包丁で（　2　）はピーラー！肉も魚も果物も加工できる包丁に対し、　皮むきにだけ使えるピーラーのイメージ！

汎用機, 専用機, 工作機械, 熟練, 多品種少量生産, 能率的, 大量加工, 少品種多量生産

Chapter 2　生産のプランニング Section 5　生産計画と生産統制【ポイント】　① ジョンソン法、PERTを自分で処理できるまで理解する。　　実際に手を動かして書いてみることが大事。　② 生産統制は、進捗・現品・余力を管理することが需要であることを理解する。　　このSection では、生産計画の概要と、生産計画と関連して特に重要な（　1　）と（　2　）、　そして（　3　）について学習する※1。【アドバイス】※1 （　4　）の内容を大別すると、（　5　）と（　3　）の2つの機能になる。１．（　5　）　　（　5　）※2は、下記のように、（　6　）、（　7　）、（　8　）の3つに分けられるとされている。【板書】（　5　）　①（　6　）➡ 日程に関しマスターとなる長期の（　5　）であり、月別の生産量を決めること　②（　7　）➡（　6　）に基づき部門別の（　9　）を決めること　③（　8　）➡ 日々の（　10　）を決めること【用語】※2 （　5　）：（　11　）と（　12　）に関する計画（ JIS Z 8141-3302 ） ※2次試験でもスケジューリングがうまくできない事例企業が多く出てくる。＜日程計画の特徴＞※3 　ーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーー　l　　計画の種類　　l　　おおよその計画期間　　l　　　計画対象　　　l 　ーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーー　l　　　（　6　）　　 l　　　　6か月～2年　　　　l　　　（　11　）　　　l 　ーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーー　l　　　（　7　）　　 l　　　　１～3か月　　　　 l　　　（　12　）　　　l 　ーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーー　l　　　（　8　）　　 l　　　　1～10日　　　　　 l　　　（　13　）　　　l 　ーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーー　　製品や部品の生産量や、各作業の開始と完了時期を決定していくのが（　14　）である。　「（　15　）」を基準として、（　16　）に沿って予定を組んでいく「（　17　）」と、「（　18　）」を基準として　（　16　）とは逆方向に予定を組んでいく「（　19　）」がある。【アドバイス】※3 上の図は一例である。計画期間や計画対象は、企業の生産環境によって異なる。

需要予測, スケジューリング方法, 生産統制, 生産管理, 生産計画, 大日程計画, 中日程計画, 小日程計画, 生産予定, 作業予定, 全工場、全製品, 部門, 人、機械, 日程計画, 着手予定日, 工程順序, フォワードスケジューリング, 完成予定日, バックワードスケジューリング

Chapter 2　生産のプランニング Section 5　生産計画と生産統制２．スケジューリング ①（　1　）※4 　　生産設備の構成や配列によって、（　2　）、（　3　）などに分類される。【用語】※4 （　1　）：製品または部品の製造を行うにあたって、使用可能な資源の制約下で、製品または部品それぞれ　　　　　の工程ごとの（　4　）、（　5　）・（　6　）、（　7　）を決める活動（ JIS Z 8141-3310 ）　❶（　2　）　　　（　8　）とは、すべてのジョブについて実行されるべき作業が類似のもので、その（　9　）に従って　　機械が配置されている（　10　）である。したがって、すべてのジョブは、（　11　）に沿って一方向に流れる。　　　古典的かつ代表的なスケジューリングの方法に、（　12　）がある。　　●（　12　）　　　　（　12　）は、工程が2つだけのラインで、複数の製品を作るとき、（　13　）※5を最も短くするには、　　　そんな順序で作ればよいかをスケジューリングする方法である。【参考】※5 この（　13　）とは、すべての製品の加工を完了するまでの時期（（　14　））を意味する。【板書】（　12　）　ーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーー　l　　　仕　事　　　l　　　工程X（時間）　　　l　　　工程Y（時間）　　　l 　ーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーー　l　　　　a　　　　 l　　　　　3　　　③　　 l　　　　　5　　　　　　 l 　ーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーー　l　　　　ｂ　　　 l　　　　　14　　　　　　 l　　　　　12　　　　　　l 　ーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーー　l　　　　c　　　　 l　　　　　9　　　　　　　l　　　　　2　　　①　　 l 　ーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーー　l　　　　ｄ　　　 l　　　　　11　　　　　　 l　　　　 6　　　⑤　　 l 　ーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーー ◆ 仕事 a ～ d が、すべて工程Ｘ→ 工程Ｙという処理を行うとき、処理時間は上記のとおりに設定されているとする ◆ このとき、必ず工程Ｙの最初に❶の手持ち、工程Ｘの最後に❷の手持ちが発生する ◆それをなるべく短くするために、最初と最後に最も作業時間が短いジョブを設定する。　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　⇧ 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　仕事の（　15　）を最短にするポイント　　●工程Ｘと工程Ｙとの比較　　　➡ 画像参照　① すべての（　16　）の中から最小のものを選ぶ ➡ 上記の場合は工程Yの c 　② 最小値は工程Y（後ろのほうの処理）にあるから、これを最後尾に決定する　③ 仕事 c を対象からはずし、そのうえで最小値を選ぶ ➡ 今度は工程Xの仕事 a 　④ 最小値は工程X（先のほうの処理）にあるから、これを先頭に決定する　⑤ 仕事 a を対象からはずし、そのうえで最小値を選ぶ ➡ 次は工程Yの仕事 d 　⑥ 最小値は工程Yにあるから、後ろから２番目（ c の前）に決定する　⑦ 残った b をあいている先頭から２番目に入れる　★ 求められた順序は a → b → d → c ※ 後工程の最初と前工程の最後に必ず手持ちが発生するので、その時間を最小にするのが作業純決定のポイント！　❷（　3　）　　　（　17　）は、機械設備や配置の（　18　）が異なる多数のジョブを対象とし、加工を行う生産形態である。　　前述の（　8　）に比べて、ジョブの流れが複雑なため、最適なスケジュールを得ることが難しくなる。　　　代表的なスケジューリング手法に（　19　）がある。　●（　19　）　　　次に処理する仕事の（　20　）を決める規則のことを（　19　）※6といい、（　21　）、（　22　）、　　（　23　）、（　24　）などがある。　　　（　20　）により作業順を決定することで、すべてのジョブ処理の（　15　）を短縮することができる。【用語】※6 （　19　）：待ちジョブのなかから、次に優先して加工するジョブを決めるための規則（ JIS Z 8141-3314 ）。

生産スケジューリング, フローショップ・スケジューリング, ジョブショップ・スケジューリング, 着手時期, 終了時期, 着手順序, 使用設備, フローショップ, 作業順序, 生産システム, 機械配置, ジョンソン法, 作業時間, メイクスパン, 総所要時間, 処理時間, ジョブショップ, 利用順序, ディスパッチングルール, 優先度, 先着順規則, 最小作業時間規則, 最早納期規則, 最小スラック規則

Chapter 2　生産のプランニング Section 5　生産計画と生産統制３．プロジェクトスケジューリング　　　多数の作業からなるプロジェクトにおいて、（　1　）と（　2　）の（　3　）を管理する方法である。 ①（　4　）　　　（　5　）と（　6　）の機能をもつ図表である。横軸を時間軸、縦軸に機械、作業者、工程、仕事などを　　割り当て、各作業の開始から終了までを図示する。＜（　4　）の例＞　➡ 画像参照　　ただし（　4　）は、小さなプロジェクトにおいて全体を把握するためには有効だが、作業間の（　7　）の　把握が困難なため、複雑な工程が相互に関係するような場合には不向きである。そのような場合には、（　8　）　が利用される。【板書】（　4　）の短所　◆ 作業間の（　7　）の把握が困難　◆ （　9　）かつ（　10　）プロジェクトには不向き　◆ （　11　）を検討することは困難 ②（　8　）（（　12　））　　　（　8　）とは、（　13　）が存在する複数の（　14　）（作業）で構成されるプロジェクトを、（　15　）よく　　実行するための（　16　）である。（　17　）を使って、作業の全体像を図で表現する。　　❶ （　17　）　　　①（　17　）　　　　　プロジェクトの各作業を矢線で表し、作業間の（　18　）にしたがって結び、プロジェクトの開始と　　　　完了を表す（　19　）を追加した（　20　）のことである。　　＜（　17　）の書き方＞　　　　　　　（　19　）　　　　　　　　　　　　　　　（　14　）　　　　　 ⇩　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 ⇩ 　　　　　 ⇩　　　　　A　　　　　　　　　　　　　 B 　　　　　 ❶ーーーーーーー＞❷ーーーーーーーー＞❸ 　　１）ある（　19　）に複数の先行作業がある場合は、それらすべてが完了してから作業が開始される。　　２）同じ（　19　）間に複数の（　14　）がある場合は、作業時間（　21　）の（　22　）※7により分割する。　＜（　22　）の考え方＞　　➡ 画像参照【発展】※7 （　17　）では、図 a のように（　19　）間に複数作業が並行するという考え方はしない。そのための図 b のように、実際の作業はしない「（　22　）」を設ける。このとき、図 c の（　14　）C の先行作業は A と B であり、D の先行作業は A のみである。もし（　22　）を表示しないと、C は、B の作業が終わり次第、直ちに着手できることになってしまい、正しい作業の（　13　）、（　23　）を明示できない。 ※ラーメン作りに例えると・・・　A：麺を茹でる　B：スープを入れる　C：どんぶりに盛りつける　D：鍋を洗う　・・・どうでしょう !? 　　②（　17　）の一般的な作成手順【板書】（　17　）の一般的な作成手順　ーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーー　l　　（　14　）　　l　　先行作業　　l　　期日（日）　 l 　l　　　作業名　　 l　　　　　　　　l　　　　　　　　　l 　ーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーー　l　　　　A　　　　 l　　　なし　　　l　　　　5　　　　 l　⇦ ①作業・期間の情報を整理したうえで一覧表にする　ーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーー　l　　　　B　　　　 l　　　なし　　　l　　　　5　　　　 l 　ーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーー　l　　　　C　　　　 l　　　　A　　　 l　　　　2　　　　 l 　ーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーー　l　　　　D　　　　 l　　　　A　　　 l　　　　3　　　　 l 　ーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーー　l　　　　E　　　　 l　　　　B　　　 l　　　　6　　　　 l 　ーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーー　l　　　　F　　　　 l　　　　B　　　 l　　　　1　　　　 l 　ーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーー　l　　　　G　　　　 l　　　　C　　　 l　　　　4　　　　 l 　ーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーー　l　　　　H　　　　 l　　　 D、E 　　l　　　　6　　　　 l 　ーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーー　l　　　　I　　　　 l　　　　F　　　 l　　　　4　　　　 l 　ーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーー　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　⇩ 　　　　　　　　　　　　　② 一覧表を基に（　19　）と（　14　）による（　20　）を作成する　　　　　　　　　　　　　　　　　　　↘　画像参照　　　③（　14　）に期間を記入する　　　④（　24　）（（　25　））※8を記入する　　　⑤（　26　）（（　27　））※9を記入する　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　⇩ 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　➡ 画像参照　　　⑥（　30　）を確認する※10※11 【参考】※8 （　24　）：（　25　）（（　28　））ともいい、次の作業を最も早く開始できる日を表す。　❹の（　24　）：❶ 0 + A5 + C2 ＝ 7日　❺の（　24　）：❶ 0 + B5 + E6 ＝ 11日　　A5 → D3 は 8日で作業が終了するが、B5 → E6 は 11日間かかるため、次の作業 H に最も早くとりかかれるのは　　11日目となる。よって❺は 11日となる。【参考】※9 （　26　）：（　27　）（（　29　））ともいい、作業を最も遅く着手できる日のことである。つまり、少なくとも　　　　　　この日までに、次の作業に着手しなければならない。　❺の（　26　）：➐ 17 ー H6 ＝ 11日　❷の（　26　）：➐ 17 ー H6 ー D3 ＝ 8日　　C2 → G4 は6日であるため、❷の（　26　）は一見➐ 17 ー 6日の 11日でよいのではないかと思われる。　　しかし、D3 → H6 が 9日かかるため、遅くてもプロジェクト開始から 8日目に作業を開始しないと、　　17日間の期間内に作業を終了することができない。よって❷は8日となる。　❸の（　26　）：➐ 17 ー H6 ー E6 ＝ 5日　　上記と同様の考え方から、➐ 17 ー 14 ー F1 ＝ 12日ではなく、5日となる。【用語】※10 （　30　）：（　17　）でプロジェクトの（　31　）を決定付ける作業の経路（ JIS Z 8141-3315 ）。　　　　　（　17　）上で、開始から完了までの複数の経路（パス）のうち、最長の経路が（　30　）である。　　　　　（　30　）上の各作業は、少しでも作業が遅れるとプロジェクト全体の期間が延びることとなるため、　　　　　　重点的に管理しなければならない。【アドバイス】※11 （　24　）と（　26　）が同じ値の（　19　）を結んだ作業が、（　30　）となる。（　30　）は（　17　）上に複数存在する場合もある。

個々の作業, プロジェクト全体, 日程, To Do リスト, 前後関係, PERT, 複雑, 大きな, 全体期間短縮案, Program Evaluation and Review Technique, 順序関係, アクティビティ, 能率, スケジューリング, アローダイヤグラム, 先行関係, ノード, ネットワーク図, ０, ダミー作業, 日程関係, 最早結合点時刻, 最早着手日, 最遅結合点時刻, 最遅着手日, EPST：Earlist Possible Start Time, LPST：Latest Possible Start Tme

Chapter 2　生産のプランニング Section 5　生産計画と生産統制３．プロジェクトスケジューリング ②PEART（ Program Evaluation and Review Technique ）　❷（　1　）（（　2　））　　 ①（　1　）　　　　（　1　）とは、最も（　3　）をかけずに（　4　）を短縮できる作業を見つけ出し、期待される（　4　）を　　　達成しようとするものである。＜（　1　）の考え方の流れ＞　① まずは（　5　）の作業で期間短縮を考える　　　　　⇩ 　② その中で最も（　6　）に比べ（　7　）が大きい作業を見つけ出し短縮する　　　　　⇩ 　③ そして、これを要求されるプロジェクト全体の期間になるまで繰り返す　　②（　1　）による期間短縮の例　　　　66ページの図を例に（　1　）による期間短縮を検討してみよう。　　　1）20万円の費用をかけて、作業Aを4日短縮する。　　　2）30万円の費用をかけて、作業Eを4日短縮する。　　　3）25万円の費用をかけて、作業Hを3日短縮する。　　　　1）は（　5　）の作業ではなため、作業Aを短縮しても全体の17日間という期間は変わらない※12。　　　　2）を実施をすれば、30万円の費用で4日間短縮しても全体の期間は3日しか短縮されず、30万円で　　　　　 3日しか短縮できない。これは、作業Eを4日間短縮すると、（　8　）が作業ADH（ノード❶❷❺➐）の　　　　　 14日間に変化してしまうからである※13。　　　 3）を実施すれば25万円で3日の短縮が可能となるため、2）よりも5万円安く、（　9　）も大きくなる。【アドバイス】※12 プロジェクトの工期を短縮する場合は、（　5　）を短縮する。【アドバイス】※13 （　5　）を短縮した場合、（　8　）が別のルートに変化する場合がある。（　8　）が変化する場合、実際に短縮した日数により全体工期を短縮することができない（短縮効果が得られない）こともある。

CPM, Critical Path Method：クリティカルパスメソッド, コスト, 期間, クリティカルパス上, 短縮費用, 短縮期間, クリティカルパス, 費用対効果

Chapter 2　生産のプランニング Section 5　生産計画と生産統制４．需要予測　　（　1　）を行う企業は、（　2　）を行って（　3　）を決定する。（　4　）に基づき実際に生産した（　3　）が、　実際の（　5　）よりも少なかった場合、売れ残った（　6　）のコスト分の無駄が発生する。　　また、反対に実際の（　5　）よりも少なかった場合、（　7　）が発生する。このように、（　2　）が正確で　ないと企業は大きな損失を抱えることになるため、精度の高い（　2　）を行うことが、（　1　）を行う企業の　重要な課題となる。　　代表的な（　2　）の方法として、次のようなものがある。 ①（　8　）※14 　　　（　8　）は、過去の任意の（　9　）（個数）を（　5　）の予測値として用いる（　10　）である。　　（　11　）と（　12　）の主に2つの算出法がある。【過去問】※14 ・〇か✖で答えよ移動平均法は、過去の一定期間の実績値の平均に過去の変動要因を加えて予測する方法である。（ H29-34-ア）・解答：（　13　）　　❶（　11　）　　　　実績データの（　14　）を求め、その平均値を予測値とする方法である。　　　ーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーー　　　l　　　　　　　　　　l　商品Xの月間売上高（単位：万円）　l 　　　ーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーー　　　l　今月　　　　　　　l　　　　　　　1,200　　　　　　　 l 　　　ーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーー　　　l　先月　　　　　　　l　　　　　　　1,000　　　　　　　 l 　　　ーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーー　　　l　2か月前　　　　　 l 　　　　　　　1,200　　　　　　　 l 　　　ーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーー　　　l　3か月前　　　　　 l　　　　　　　 1,400　　　　　　　 l 　　　ーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーー　　　l　4か月前　　　　　 l　　　　　　　 1,000　　　　　　　 l 　　　ーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーー　■ 対象となる観測値が「移動」する　　・今月の予測売上高（単位：万円）　　　＝（ 1,000 + 1,200 + 1,400 + 1,000 ）/ 4 ＝ 1,150 　　・来月の予測売上高（単位：万円）　　　＝（ 1,200 + 1,000 + 1,200 + 1,400 ）/ 4 ＝ 1,200 　　❷（　12　）　　　　実積データに異なる「（　15　）」を与えてその平均値を求め、予測値とする方法である。　　ーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーー　　l　　　　　　　　　　l　商品Xの月間売上高　l　今月予測の重み　l　来月予測の重み　l 　　l　　　　　　　　　　l　　（単位：万円）　　 l　　　　　　　　　l　　　　　　　　　l 　　ーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーー　　l　今月　　　　　　　l　　　　1,200　　　　l　　　　ー　　　　l　　　　0.4　　　 l 　　ーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーー　　l　先月　　　　　　　l　　　　1,000　　　　l　　　　0.4　　　 l　　　　0.3　　　 l 　　ーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーー　　l　2か月前　　　　　 l　　　　 1,200　　　　l　　　　0.3　　　 l　　　　0.2　　　 l 　　ーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーー　　l　３か月前　　　　 l　　　　1,400　　　　 l　　　　0.2　　　 l　　　　0.1　　　 l 　　ーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーー　　l　4か月前　　　　　 l　　　　1,000　　　　 l　　　　0.1　　　 l　　　　ー　　　　 l 　　ーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーー　　・今月の予測売上高（単位：万円）　　　＝（ 1,000 x 0.4 + 1,200 x 0.3 + 1,400 x 0.2 + 1,000 x 0.1 ）/ （ 0.4 + 0.3 + 0.2 + 0.1 ）　　・来月の予測売上高（単位：万円））　　　＝（ 1,200 x 0.4 + 1,000 x 0.3 + 1,200 x 0.2 + 1,400 x 0.1 ）/ （ 0.4 + 0.3 + 0.2 + 0.1 ） ②（　16　）※15 　　（　16　）とは、（　9　）が古くなるにつれて指数的に「（　15　）」を減少させる、（　17　）である。　どの程度「（　15　）」を減少させるかは、（　18　）によって決定される。　　（　19　）による、来月の売上予測値は次の式で表される。　　来月の予測売上高＝（　20　） + a（（　21　）ー（　20　））　　　　　　a：（　18　）（ 0 < a < 1 ）　　たとえば、今月売上予測を 1,150万円、今月売上実績を 1,200万円とした場合、（　18　）をそれぞれ 0.9、0.1と　すると、来月売上予測は以下のように算出できる。　　➡ 画像参照　　＜（　18　）α ＝ 0.9 の場合＞　　　来月の予測売上高＝ 1,150 + 0.9 x （ 1,200 ー 1,150 ）＝ 1,195 　　＜（　18　）α ＝ 0.1 の場合＞　　　来月の予測売上高＝ 1,150 + 0.1 x （ 1,200 ー 1,150 ）＝ 1,155 　　　上記の場合、来月売上高予測の値は、（　22　）と（　23　）との差異をどの程度反映させるかで　　決定される。（　18　）α が大きい場合には、差異を大きく反映し今月の（　24　）に近い値となり、α が　　小さい場合には、差異をあまり反映させずに今月の（　25　）に近い値となる※16。　※ つまり、（　26　）を将来の（　2　）の参考にするんだね！【参考】※16 つまり、（　18　）大きく設定する場合とは、直近の「（　15　）」を大きくとらえたほうがよい場合であり、（　27　）が大きい場合といえる。【板書】（　16　）（　18　）α が大きい（ 1 に近い）➡ 直近の加重を大きくする（　27　）が大きい　※ 反対に需要が安定している場合は、α が小さくなるね！ ③（　28　）　　　（　28　）とは、（　29　）と（　30　）を数式で表し、その条件下で（　29　）を最大化（または最小化）　　する解を求める方法である。つまり、人や機械、材料など経営資源に（　30　）があるなかで、実現可能な　　範囲で売り上げや利益などの目的の最大化を図る。

見込生産, 需要予測, 生産量, 予測, 需要量, 製品在庫, 機会損失, 移動平均法, 観測値, 需要予測法, 単純移動平均法, 加重移動平均法, ✖, 単純平均, 重み, 指数平滑法, 重みづけ移動平均法, 平滑化定数, 単純指数平滑法, 今月の予測売上高, 今月の実績売上高, 今月売上予測, 今月売上実績, 実績値, 予測値, 予測誤差, 需要変動, 線形計画法, 目的関数, 制約条件

Chapter 2　生産のプランニング Section 5　生産計画と生産統制５．（　1　）※17 　　（　1　）とは、（　2　）を計画どおりに実施できるように、（　3　）を制御していくことである。　計画に対して（　4　）がある場合には、即座に対応策を実施し、（　4　）を解消させる※18。　　（　1　）は、（　5　）、（　6　）、（　7　）に大きく分けられ、その方法は（　2　）との関係から次のように　分類される。＜（　2　）と（　1　）＞　ーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーー　l　　管理対象　　l　　　生産計画　　　l　　　　　　　　生産統制　　　　　　　　　　　　　　　l 　ーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーー　l　日程（時間）　 l　　　（　8　）　　　l　（　5　）　l　仕事の進捗状況を把握して、日程を維持し、　　　l 　l　　　　　　　　l　　　　　　　　　　l　　　　　 l　そのための調整を行う　　　　　　　　　　　　　 l 　ーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーー　l　　　物　　　　l　　　（　9　）　　　 l　（　６　） l　特定の時点における物の（　10　）と数量を　　　 l 　l　　　　　　　　l　　　　　　　　　 l　　　　　 l　確認し、（　11　）や（　12　）を行う　　　　　 l 　ーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーー　l　　工　数　　　l　　　（　13　）　　 l　（　7　）　 l　人と機械の（　14　）と（　15　）を調整する　　l 　ーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーーー ①（　5　）（（　16　））※19 　　　（　5　）の第1の目的は、（　17　）の維持である。しかし、（　17　）を維持するために作業を計画よりも　　先行して進めると、（　18　）や（　19　）が増加してしまう。そのため、（　20　）の維持および（　21　）が　　第2の目的となる。　　　進捗の調査および管理の方法としては、（　22　）、（　23　）、（　24　）などがある。　＜（　24　）の例＞　　➡ 画像参照【用語】※19 （　5　）：仕事の進行状況を把握し、日々の仕事の進み具合を調整する活動（ JIS Z 8141-4104 ）

生産統制, 生産計画, 生産活動, 差異, 進捗管理, 現品管理, 余力管理, 日程計画, 材料・部品計画, 所在位置, 生産数量, 在庫調整, 工数計画, 能力, 負荷, 進度管理, 納期, 仕掛品, 在庫, 生産速度, 調整, ガントチャート, 追番管理, カムアップシステム

Chapter 2　生産のプランニング Section 5　生産計画と生産統制５．生産統制 ②（　1　）※20 　　　現品の、所在の（　2　）を目的とする。生産活動において（　3　）や（　4　）などにより、　　（　5　）と（　6　）に差異が生じる場合があり、これを放置すると、（　7　）や（　8　）に過不足が　　生じてしまう。そのため、どこに、何が、何個あるのかを的確に把握して、過不足がある場合はその原因　　を調べ、適切な処置をとることが必要である。【用語】※20 （　1　）：資材、仕掛品、製品などのものに付いて運搬・移動または停滞・保管の状況を管理する活動。　　　　　現品の経済的な処理並びに数量及び所在の確実な把握を目的とする。（　9　）ともいう（ JIS Z 8141-4102 ） ③（　10　）※21 　　　（　11　）とは、（　12　）と（　13　）との差である。　　（　10　）とは、各工程または個々の作業者について、現在の（　14　）と（　15　）を把握し、　　現在どれだけの余力または不足があるのかを検討し、作業の再配分を行って（　13　）と（　14　）の　　バランスをとる活動である。　　　能力以上に（　13　）がかかると、指示された日程を維持できなくなる。一方、（　11　）が大きすぎると　　無駄なコストが増大する。そこで、人員や機械の（　11　）をつねに把握して、（　12　）と（　13　）の　　バランスを図ります。【用語】※21 （　10　）：各工程または個々の作業者について、現在の（　14　）と（　15　）とを把握し、現在どれだけの　　　　　余力または不足があるかを検討し、作業の（　16　）を行って（　12　）と（　13　）とを均等　　　　　させる活動。（　11　）とは（　12　）と（　13　）との差である。（　17　）ともいう。 ④（　18　）　　　（　18　）は、同じ製品を（　19　）に生産するような場合に、（　20　）や問題のある工程の特定などに　　利用されている。前工程からの仕掛品の（　21　）と次工程への（　22　）を日時で比較し、その差から　　仕掛品の（　8　）や（　23　）、（　24　）などを把握する。この（　24　）を見ることで（　20　）　　ができる。工程間の（　20　）で（　18　）を使う場合は、縦軸に（　25　）、横軸に時間（日時）をとり、　　前工程からの受入の（　26　）と次工程への払出の（　26　）を表す※22。＜（　18　）の例＞　　➡ 画像参照【アドバイス】※22 （　18　）では、グラフの読み取りの問題が出題される傾向にある。（　27　）が最も大きくなるのがいつで、どのくらいか、平均の停滞時間は何時間（何日）か、などを読み取る練習を行う。

現品管理, 確実な把握, 変質, 破損, あるべき数量, 実際の数量, 計画数量, 在庫量, 現物管理, 余力管理, 余力, 負荷, 能力, 負荷状態, 現有能力, 再配分, 工数管理, 流動数分析, 継続的, 進捗度合, 累積受入数量, 累積払出数量, 過小過多, 停滞時間, 累積製造量, 累積数量, 仕掛在庫量

財務分析_日本証券アナリスト協会テキスト

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