正面フライスで平面切削する場合、エンゲ－ジ角は、刃先の寿命にあまり影響を与えない。

材料試験機のうち、アムスラー形といわれる試験機は、引張り試験に用いられる。

一般に、炎焼入れ法は、工作機械のベッドのすべり面や大形歯車などに用いられ、高周波焼入れ法は、クランクシャフトや歯車の歯形面などの焼入れに採用される。

ラップ焼けは、乾式法で速い速度で行なうとき生じやすい。

フライス切削における下向き削りとは、切削開始時に切り込みが最大で、切削終了時に切り込みが最小になる切削方法である。

アルミニウムのような軟質金属のリーマ仕上げには、切削油剤を使用しない方がよい

5本組の組やすりは、平、半丸、丸、角、三角の5種類のことである。

平ベルトは、2軸が平行でなければ使用できない。

炭素鋼は、鋳鉄よりも熱膨張係数が大きい。

歯車にバックラッシをつけるおもな目的は、逆回転をしやすくするためである。

等径ハンドタップのうちで、食いつき部の長さが9山のタップを先タップ、食いつきぶの長さが5山のタップを中タップ、食いつき部の長さが1.5山のタップを上げタップと呼ぶ。

鋳物尺は、伸びしろを見込んで、目盛りを実寸法より短く目盛られてたものさしである。

Vベルトの角度は、Vベルト車のプーリの直径の大小に関係なく一定で、40度である。

ドリルの切削抵抗は、スラスト抵抗と回転抵抗に分けられる。

工作物が長細い場合には、一般に、バイトのアプロ－チ角（横切れ刃角）を大きめにとるとよい。

外径が同じ場合、ピッチ2㎜と1.5㎜のねじでは、2㎜の方が有効径が大きい。

かさ歯車のモジュールの表示は、小端部で表わす。

ねじのリード(L)とは、ねじを1回転したとき、ねじ山が軸方向に移動する距離をいう。

一般に用いられている歯車の圧力角は、11°31′である。

同一モジュール、同一条数の歯車用ホブにおいては、外径が大きくなるにしたがって、進み角は小さくなる。

配管用フランジ等の静止部分の密封に使用するシールの総称を、ガスケットという。

斜板カムは、平らな円板が垂直軸に対して斜めに固定されているもので、これが回転することによって、従動部は左右運動をする。

ラックとは、直径が無限に大きな歯車の一部分とみなすことができる。

研削加工中に起こる研削砥石の現象は、目つぶれ、目こぼれのみである。

セラミック工具は、一般に超硬合金工具よりも切削速度の低い領域で使用される。

固定ブシュは圧入するので、圧入後の寸法を考えて製作されている。

超硬バイトの切れ刃は、ハンドラッパーで軽くラッピングすると、寿命が延びる。

回転が速くなると、切削抵抗が減るのは、せん断角が大きくなるからである

熱動過負荷継電気（サーマルリレー）は、短絡電流に対しても即時に電流を遮断することができる。

ユニファイねじには、細目系ねじはない。

フライス盤に用いられる主軸テーパは、呼び番号によりテーパ角度が異なる。

三角ねじには有効径があるが、台形ねじにはない。

横軸平面研削盤用の砥石の選択は、円筒研削に比べ、砥粒切込み深さが小さいので、結合度は低く粒度の粗いものが適している。

品質においての管理図とは、工程が安定な状態にあるかどうかを調べるため、又は、工程を安定な状態に保持するために使用する図のことをいう。

焼ならしは、鋼の組織を標準化するために行なう。

炭素鋼の浸炭焼入れのとき、焼入れ不要の部分には銅めっきをする。

研削といしの目づまりは、アルミニウム合金の研削より超硬合金の研削のほうに多く発生する。

フライス盤のバックラッシュ除去装置には、機械式と油圧式とがある。

管理図において、点が管理限界線の外に出ていなければ、点の並びかたにくせがあっても、工程は管理状態にあるといってよい。

圧縮コイルばねには、圧縮応力がかかる。

手仕上げでは、左ねじれのリーマは右ねじれリーマより、一般に切削性は劣るが、仕上げ面は良好である。

一般に水溶性切削油剤は、空気に触れる表面積が広いほど、液が腐敗しやすい。

ホブ盤において、テーブル1回転当たりのアキシャル送り量（mm）に、ホブ回転速度(min-1）を乗ずると1分間当たりの送り速度（mm/min）になる。

工作面に当てるきさげの角度は、鋳鉄に比べ、軟金属になるほど角度を大きくするとよい。

ゼロールベベルギヤは、まがり角(ねじれ角）が0°のまがりばかさ歯車のことである。

平ベルトの幅は、ベルト車の幅と同じである。

先行制御とは、高速高精度加工を可能にする方法である。

研削といしの構成３要素とは、と粒、結合剤、気孔のことをいう。

振動による影響をあまり考慮しなくてもよい箇所に用いる座金としては、一般に、ばね座金よりも平座金の方が多く使用される。

レジノイド結合剤よりビトリファイド結合剤を使用した研削砥石の方が、衝撃や高速回転に対して安全性が高い。

横軸角テーブル形平面研削盤作業で、工作物の送り速度を速くすると工作物の温度は高くなる。

質量効果とは、焼入れする鋼の質量によって、焼きの入りかたが変わることであって、質量効果の大きいものぼど、よく焼きが入る。

テーパピンの呼び径は、太いほうの直径で表す。

砥石の衝撃強さは、ゴム(ラバー)、レジノイド、ビトリファイドの順位で強くなる。

フライス盤加工において、網目模様は、正面フライスの軸心とテーブル面との直角度がでているときに現れる。

インボリュート歯車のかみ合い圧力角は、中心距離が変化しても変わらない。

けがきのときに使用する豆ジャッキは、できるだけ二等辺三角形になるように配置して使用する。

研削割れや研削焼けを防止するためには、結合度の硬いといしを使用すると良い。

A砥粒、WA砥粒.、C砥粒のうち焼入れ鋼の研削に最も適しているのは、A砥粒である。

カムは、直線運動を回転運動に変えるものである。

植込みキーを合わせる場合、高さはすきまばめ、軸の幅面はしまりばめで合わせるのがよく、またボス側は、ボスが摺動するときはすきまばめ、固定する場合はしまりばめとする。

単列深みぞ形ラジアル玉軸受は、スラスト荷重をまったく受けられない.。

研削作業におけるびびりは、砥石の結合度が硬すぎるときにも発生する。

切削工具の寿命は、一般に、切削速度を速くするほど長くなる。

ドリルのシンニングとは、ウェブを薄くして、切削抵抗を少なくする方法である。

半月キーは、取付けや取外しは便利であるが、みぞが深いため軸部を弱くする欠点がある。

けがきのときに使用する豆ジャッキは、4点支持を原則とする。

ねじのリード角とねじれ角の和は、90度になる。

一条ねじでは、リードとピッチとが一致しない。

アルミニウム合金の穴明けには、軽油か水溶性切削油剤を使用するとよい。

電磁式磁気チャックは、通電による温度上昇のため、チャック上面が変形する。

歯車の円ピッチをt、円周率をπとすれば、モジュールmは、ｍ＝t/πである。

歯車のかみ合い長さとは、接触点の軌跡のうち、実際にかみ合いが行われる部分の長さである。

液体潤滑剤は、半固体潤滑油剤（グリースなど）および固体潤滑剤（黒鉛など）よりも冷却効果が大きく、利用範囲も広い。

構成刃先が発生すると、仕上げ面および加工精度がよくなる。

軸が高速で回転し、かかる荷重がきわめて小さい場合の滑り面軸受の潤滑油としては、カップグリースがよい。

インボリュート歯車対のかみ合いでは、歯面のすべりは生じない。

穴あけジグを製作する場合は、なるべく重量を軽くし、しかも剛性を持たせることが大切である。

鋼のラップ作業には、酸化鉄(べんがら)または酸化クロムを油で溶いたものを用いる。

塩酸で酸洗いすると、鋼の表面に酸化皮膜ができて、表面がさびるのを防止することができる

切削油剤に硫黄、硫化物などを添加すると、潤滑作用がよくなる。

限界はさみゲージによる検査では、軸の曲がりや断面の等径ひずみ円（おむすび）の誤差を知る事はできない。

フライス盤の静的精度検査は、原則として機械が停止状態又は無負荷運転状態で行う。

砥石を表示するときの要素に、と粒の密度(組織)、粒度などがあるが、前記の2要素は同じ意味である。

ドリルのリップハイトは、加工精度に影響を及ぼす。

油圧装置のバルブは、油の流量を調整する作用だけをする。

熱処理欠陥である焼割れの原因の一つとして、マルテンサイト変態による引張応力が挙げられる。

バイトのすくい角を大きくするほど、刃先の剛性は増大する。

おねじの有効径の測定は、ねじリングゲージを使って行なう。

エンドミルによる溝加工では、送りが大きくなるほど、溝幅の拡大量は小さくなる。

フェザーキーは、回転のみ拘束し、軸方向の移動を自由にするために、こう配をつけないのがふつうである。

呼び径20㎜、ピッチ2㎜のメートル細目ねじのJISによる表示は.、M 20×2である。

ローカル座標系とは、ワーク座標系内に別に作られた座標系のことをいう。

ラックと小歯車は、交差軸歯車の一種である。

ベルト伝動では、多少のすべりがある方が摩擦係数が大となって、伝動能 力が大きくなるので有利である。

標準平歯車の歯末のたけは、モジュールと同じ値がとられている。

旋削において、切削面積を大きくするには、切込みを深くするか、送りを大きくするとよい。

バイトのノーズ半径を大きくすると、バイトの寿命は短くなる。

ドリルの先端角を大きくすることで、ドリル自体の強度が上がり、直進性が良くなる。

ハイポイドギヤは、一種のかさ歯車であって、減速比があまり大きくない場合などに、ウォームギヤに代わって用いられることがある。