5本組の組やすりは、平、半丸、丸、角、三角の5種類のことである。

平面をやすりで仕上げるときは、やすりの運動方向はやすりの軸線に平行、または直角になるように動かすべきで、斜め方向に動かすことはよくない。

3枚すり合わせとは、基準定盤がなくても、精度のよい平面が得られるすり合わせ法である。

やすりの種類には、単目、複目などがあるが、単目やすりは切れ味が最もよいので、おもに硬い材質の加工に適している。

鋼のラップ作業には、酸化鉄(べんがら)または酸化クロムを油で溶いたものを用いる。

けがきのときに使用する豆ジャッキは、できるだけ二等辺三角形になるように配置して使用する。

たがねの刃先角度は、硬い材料には小さく、軟らかい材料には大きくする。

一般に、ジグは工作物の位置決め、締付けおよび刃具の案内を考慮しなければならない。

ジグの使用目的の1つに、互換性をもたせることがあげられる。

固定ブシュは圧入するので、圧入後の寸法を考えて製作されている。

組織表示で1は粗、14は密を表わす。

レジノイド砥石はRの記号で呼ばれる。

砥石の目づまりとは、砥石の切れ刃が鈍化し、自生作用も行なわれず、切れ味がわるくなることをいう。

仕上げ面粗さは、研削砥石のドレッシングよりも研削時の切込み量の大小の方に影響される。

JISによる横軸角テーブル形平面研削盤の精度検査において、テーブル左右運動とその上面との平行度の許容差は、１000mmに対して0.02rnmである。

電磁式磁気チャックは、通電による温度上昇のため、チャック上面が変形する。

被研削性のよいものに使用する砥石は、結合度の低いものがよい。

研削砥石の結合剤は、ビトリファイド、レジノイド、ゴム(ラバ一)などに区分されるが、表示記号Bはレジノイドを表わす。

砥石を表示するときの要素に、と粒の密度(組織)、粒度などがあるが、前記の2要素は同じ意味である。

砥石の衝撃強さは、ゴム(ラバー)、レジノイド、ビトリファイドの順位で強くなる。

A砥粒、WA砥粒.、C砥粒のうち焼入れ鋼の研削に最も適しているのは、A砥粒である。

レジノイド結合剤よりビトリファイド結合剤を使用した研削砥石の方が、衝撃や高速回転に対して安全性が高い。

研削加工中に起こる研削砥石の現象は、目つぶれ、目こぼれのみである。

横軸角テーブル形平面研削盤作業で、工作物の送り速度を速くすると工作物の温度は高くなる。

研削作業におけるびびりは、砥石の結合度が硬すぎるときにも発生する。

横軸平面研削盤用の砥石の選択は、円筒研削に比べ、砥粒切込み深さが小さいので、結合度は低く粒度の粗いものが適している。

完全焼なましとは、調質のことである。

浸炭は、鋼の表面の炭素量を増加させるために行なわれ、浸炭層の深さは処理時間の長さに応じて深くなる。

S45CとS50Cでは、焼入れ性はS50Cの方がよい。

質量効果とは、焼入れする鋼の質量によって、焼きの入りかたが変わることであって、質量効果の大きいものぼど、よく焼きが入る。

焼ならしは、鋼の組織を標準化するために行なう。

高周波焼入れは、作業時間が短く、表面と内部にむらなく焼入れできる。

窒化法は、表面硬化法のうちではひずみの発生が最も大きいが、窒化後は焼入れを行なう必要がなく、時間も比較的短くてすむので便利である。

炭素鋼の浸炭焼入れのとき、焼入れ不要の部分には銅めっきをする。

一般に、炎焼入れ法は、工作機械のベッドのすべり面や大形歯車などに用いられ、高周波焼入れ法は、クランクシャフトや歯車の歯形面などの焼入れに採用される。

ロックウェル硬さ計のBスケールは、鋼材、焼入れ鋼などの硬い材料の測定に用いられる。

精密加工部品あるいは薄板などの硬さ試験には、ビッカース硬さが用いられることが多い。

材料試験機のうち、アムスラー形といわれる試験機は、引張り試験に用いられる。

焼ならしした素材の試験には、ブリネル試験機が適している。

磁気探傷法とは、品物を磁化しておいて鉄粉を吹き付け、その吸着状態できずを調べる方法である。

力Pの分力(P1,P2)は、図Bが正しい。

下図に示すはりの中央部A点に生じる曲げモーメントは、ＭＡ＝0である。

ねじりモーメントを受けた軸に発生するねじり応力は、軸の中心で最大となる。

下図のように幅が一定な片持ちばりの端に荷重Wが作用している場合、図中の任意位置χにおける高さyを曲げモーメントの大きさに比例した断面係数となるように設定すれば、χが移勤しても、その断面の曲げ応力は一定となる。

鋳鉄の黒鉛化焼なましは、700～750℃で加熱後徐冷する。

アルミニウムは、鉄よりも膨張係数が大きい。

熱処理欠陥である焼割れの原因の一つとして、マルテンサイト変態による引張応力が挙げられる。

熱動過負荷継電気（サーマルリレー）は、短絡電流に対しても即時に電流を遮断することができる。

フェールセーフ設計とは、システムや設備に異常が生じても安全側に動作したり、安全性が保持されるように配慮した設計である。

卓上グラインダ-のワ-クレストは研削砥石の中心とほぼ同じ高さに取り付け、ワ-クレストの隙間は５㎜以内に調節すること。

リーマ通しを行なう場合は、進ませるときも戻すときも切削方向に回転をさせるのが正しい。

ラップ焼けは、乾式法で速い速度で行なうとき生じやすい。

工作面に当てるきさげの角度は、鋳鉄に比べ、軟金属になるほど角度を大きくするとよい。

穴あけジグを製作する場合は、なるべく重量を軽くし、しかも剛性を持たせることが大切である。

けがきのときに使用する豆ジャッキは、4点支持を原則とする。

けがきに用いる青竹は、濃くなったらシンナで薄める。

捨てけがきには、ポンチを打つのがふつうである。

はつり作業において、たがねの刃先の角度は、工作物が硬くなるほど鋭角にするのがよい。

きさげで平面を仕上げるときには、まず黒当たりをとり、次に赤当たりをとる。

ラックと小歯車は、交差軸歯車の一種である。

ラックとは、直径が無限に大きな歯車の一部分とみなすことができる。

インボリュート歯車対のかみ合いでは、歯面のすべりは生じない。

鋳造作業をした品物を機械加工したら、硬くて削れなかった。これをやわらかくするには、焼きならし、焼きなまし、焼き戻しのうち、焼き戻しをすればよい。

ゼロールベベルギヤは、まがり角(ねじれ角）が0°のまがりばかさ歯車のことである。

歯車のかみ合い長さとは、接触点の軌跡のうち、実際にかみ合いが行われる部分の長さである。

まがり歯かさ歯車は、一般に、すぐばかさ歯車よりも大きな荷重の伝達に優れる。

インボリュート歯車のかみ合い圧力角は、中心距離が変化しても変わらない。

かみ合う2つの歯車の中心間距離、各歯車の歯数を加えてモジュールをかけたものである。

炭素鋼は、鋳鉄よりも熱膨張係数が大きい。

はすば歯車は、平歯車に比較するとかみ合い率が大きいので、大きな歯数比で使用することができる。

歯車の頂げきは、0.157モジュール以上とされているが、歯の根もとの丸みは、頂げきの範囲内において、なるべく大きくする方がよい。

インボリュート標準平歯車で、モジュールをｍ、歯数をZとすれば、外径dkは次式で求められる。 　dk＝ｍ×(Z+2)

かさ歯車のモジュールの表示は、小端部で表わす。

はすば歯車では、2軸の平行が少しくらいずれてもよい。

内歯車機構においては、大歯車から小歯車を回す方が効率がよく、また機構も簡単である。

ハイポイドギヤは、一種のかさ歯車であって、減速比があまり大きくない場合などに、ウォームギヤに代わって用いられることがある。

歯車の円ピッチをt、円周率をπとすれば、モジュールmは、ｍ＝t/πである。

鋳物尺は、伸びしろを見込んで、目盛りを実寸法より短く目盛られてたものさしである。

一般に用いられている歯車の圧力角は、11°31′である。

標準平歯車の歯末のたけは、モジュールと同じ値がとられている。

歯車の歯厚測定法として、またぎ歯厚測定法があるが、これはピッチ誤差が含まれるので、円周上の多くの位置で測って平均値をとるのが正しい。

歯車にバックラッシをつけるおもな目的は、逆回転をしやすくするためである。

歯車の歯切りをする場合、プラス転位すると歯厚が厚くなり、アンダカットを防止することができる。

平歯車は、歯のかみ合いが断続的であるが、はすば歯車は連続的に行なわれるため、同じ程度に仕上げられた歯車の場合は、後者の方が運転中の騒音が 少ない。

リベット継手は、曲げ力.引張り力には強いが、せん断力には弱いので、せん断力のかかる場所への使用は、できるかぎり避けた方がよい。

圧縮コイルばねには、圧縮応力がかかる。

竹の子ばねは、圧縮作用を受けるものに用いる。

カムは、直線運動を回転運動に変えるものである。

斜板カムは、平らな円板が垂直軸に対して斜めに固定されているもので、これが回転することによって、従動部は左右運動をする。

研削といしの目つぶれによって、研削焼けが発生した場合、ドレス送り速度を遅くするとよい。

ブレーキのうちに、機構的に最も簡単で作動の確実なものは、ブロックブレーキである。

研削といしの構成３要素とは、と粒、結合剤、気孔のことをいう。

平ベルトの幅は、ベルト車の幅と同じである。

アルミニウムのような軟質金属のリーマ仕上げには、切削油剤を使用しない方がよい

ロープ伝動は、長距離の動力伝達に適していない。

ボール盤でリーマを行う場合、リーマを逆回転させて抜くと、穴加工面に傷が付きやすい。

タップ加工において、ねじ下穴が加工面に対して直角にあいていれば、傾斜した状態でタップが食い付いても、ねじ下にならって正しく加工できる。

同一の高速度工具鋼のドリルで、炭素鋼と銅に穴あけ加工をする場合、切削速度は同じでよい。

Vベルトの角度は、Vベルト車のプーリの直径の大小に関係なく一定で、40度である。

ベルト伝動では、多少のすべりがある方が摩擦係数が大となって、伝動能 力が大きくなるので有利である。