リーマ通しを行なう場合は、進ませるときも戻すときも切削方向に回転をさせるのが正しい。

ラップ焼けは、乾式法で速い速度で行なうとき生じやすい。

工作面に当てるきさげの角度は、鋳鉄に比べ、軟金属になるほど角度を大きくするとよい。

穴あけジグを製作する場合は、なるべく重量を軽くし、しかも剛性を持たせることが大切である。

けがきのときに使用する豆ジャッキは、4点支持を原則とする。

けがきに用いる青竹は、濃くなったらシンナで薄める。

捨てけがきには、ポンチを打つのがふつうである。

はつり作業において、たがねの刃先の角度は、工作物が硬くなるほど鋭角にするのがよい。

きさげで平面を仕上げるときには、まず黒当たりをとり、次に赤当たりをとる。

ラックと小歯車は、交差軸歯車の一種である。

ラックとは、直径が無限に大きな歯車の一部分とみなすことができる。

インボリュート歯車対のかみ合いでは、歯面のすべりは生じない。

鋳造作業をした品物を機械加工したら、硬くて削れなかった。これをやわらかくするには、焼きならし、焼きなまし、焼き戻しのうち、焼き戻しをすればよい。

ゼロールベベルギヤは、まがり角(ねじれ角）が0°のまがりばかさ歯車のことである。

歯車のかみ合い長さとは、接触点の軌跡のうち、実際にかみ合いが行われる部分の長さである。

まがり歯かさ歯車は、一般に、すぐばかさ歯車よりも大きな荷重の伝達に優れる。

インボリュート歯車のかみ合い圧力角は、中心距離が変化しても変わらない。

かみ合う2つの歯車の中心間距離、各歯車の歯数を加えてモジュールをかけたものである。

炭素鋼は、鋳鉄よりも熱膨張係数が大きい。

はすば歯車は、平歯車に比較するとかみ合い率が大きいので、大きな歯数比で使用することができる。

歯車の頂げきは、0.157モジュール以上とされているが、歯の根もとの丸みは、頂げきの範囲内において、なるべく大きくする方がよい。

インボリュート標準平歯車で、モジュールをｍ、歯数をZとすれば、外径dkは次式で求められる。 　dk＝ｍ×(Z+2)

かさ歯車のモジュールの表示は、小端部で表わす。

はすば歯車では、2軸の平行が少しくらいずれてもよい。

内歯車機構においては、大歯車から小歯車を回す方が効率がよく、また機構も簡単である。

ハイポイドギヤは、一種のかさ歯車であって、減速比があまり大きくない場合などに、ウォームギヤに代わって用いられることがある。

歯車の円ピッチをt、円周率をπとすれば、モジュールmは、ｍ＝t/πである。

鋳物尺は、伸びしろを見込んで、目盛りを実寸法より短く目盛られてたものさしである。

一般に用いられている歯車の圧力角は、11°31′である。

標準平歯車の歯末のたけは、モジュールと同じ値がとられている。

歯車の歯厚測定法として、またぎ歯厚測定法があるが、これはピッチ誤差が含まれるので、円周上の多くの位置で測って平均値をとるのが正しい。

歯車にバックラッシをつけるおもな目的は、逆回転をしやすくするためである。

歯車の歯切りをする場合、プラス転位すると歯厚が厚くなり、アンダカットを防止することができる。

平歯車は、歯のかみ合いが断続的であるが、はすば歯車は連続的に行なわれるため、同じ程度に仕上げられた歯車の場合は、後者の方が運転中の騒音が 少ない。

リベット継手は、曲げ力.引張り力には強いが、せん断力には弱いので、せん断力のかかる場所への使用は、できるかぎり避けた方がよい。

圧縮コイルばねには、圧縮応力がかかる。

竹の子ばねは、圧縮作用を受けるものに用いる。

カムは、直線運動を回転運動に変えるものである。

斜板カムは、平らな円板が垂直軸に対して斜めに固定されているもので、これが回転することによって、従動部は左右運動をする。

研削といしの目つぶれによって、研削焼けが発生した場合、ドレス送り速度を遅くするとよい。

ブレーキのうちに、機構的に最も簡単で作動の確実なものは、ブロックブレーキである。

研削といしの構成３要素とは、と粒、結合剤、気孔のことをいう。

平ベルトの幅は、ベルト車の幅と同じである。

アルミニウムのような軟質金属のリーマ仕上げには、切削油剤を使用しない方がよい

ロープ伝動は、長距離の動力伝達に適していない。

ボール盤でリーマを行う場合、リーマを逆回転させて抜くと、穴加工面に傷が付きやすい。

タップ加工において、ねじ下穴が加工面に対して直角にあいていれば、傾斜した状態でタップが食い付いても、ねじ下にならって正しく加工できる。

同一の高速度工具鋼のドリルで、炭素鋼と銅に穴あけ加工をする場合、切削速度は同じでよい。

Vベルトの角度は、Vベルト車のプーリの直径の大小に関係なく一定で、40度である。

ベルト伝動では、多少のすべりがある方が摩擦係数が大となって、伝動能 力が大きくなるので有利である。

構成刃先は、仕上げ面の状態をよくする働きがある。

軸のたわみや軸心の不一致によって、軸受にむりな力がかかるような場合には、自動調心玉軸受が適している。

ドリルのリップハイトは、加工精度に影響を及ぼす。

ボルト穴が、締付け面に対して直角でないときの締付けには、座付きナットを使用する。

振動による影響をあまり考慮しなくてもよい箇所に用いる座金としては、一般に、ばね座金よりも平座金の方が多く使用される。

フェザーキーは、回転のみ拘束し、軸方向の移動を自由にするために、こう配をつけないのがふつうである。

植込みキーを合わせる場合、高さはすきまばめ、軸の幅面はしまりばめで合わせるのがよく、またボス側は、ボスが摺動するときはすきまばめ、固定する場合はしまりばめとする。

位置決め指令方式には、インクルメンタルと、アブソリュート方式とがある。

半月キーは、取付けや取外しは便利であるが、みぞが深いため軸部を弱くする欠点がある。

タップ立ての後、ボルトを入れたらある一定した傾きをもって入った。これは、ボルトのねじが曲がっていたからである。

ホームポジションは、工具交換又はパレット交換のために用いられる。

テーパピンの呼び径は、太いほうの直径で表す。

同一呼び径であれば、細目ねじは並目ねじより有効径が小さい。

同じ径、同じピッチのねじの場合、2条ねじは、1条ねじよりもゆるみにくい。

旋削において、切削面積を大きくするには、切込みを深くするか、送りを大きくするとよい。

バイトのノーズ半径を大きくすると、バイトの寿命は短くなる。

超硬工具はセラミック工具より、はやい速度で切削できる。

メートル並目ねじの山の角度は、55度である。

バイトのすくい角を大きくするほど、刃先の剛性は増大する。

角ねじは、大きなスラスト(推力)荷重を押上げるときなどの伝動用ねじに適しているので、工作機械の送りねじ、旋盤の親ねじなどに使われる。

ねじのリード(L)とは、ねじを1回転したとき、ねじ山が軸方向に移動する距離をいう。

ユニファイねじには、細目系ねじはない。

おねじの有効径の測定は、ねじリングゲージを使って行なう。

外径が同じ場合、ピッチ2㎜と1.5㎜のねじでは、2㎜の方が有効径が大きい。

三角ねじには有効径があるが、台形ねじにはない。

一条ねじでは、リードとピッチとが一致しない。

ねじのリード角とねじれ角の和は、90度になる。

呼び径20㎜、ピッチ2㎜のメートル細目ねじのJISによる表示は.、M 20×2である。

超硬バイトの切れ刃は、ハンドラッパーで軽くラッピングすると、寿命が延びる。

品質管理にヒストグラムが使用されるが、これは度数分布を表したものである。

製品の不良率によって特性値を管理する場合は、P管理図を用いる。

管理図において、点が管理限界線の外に出ていなければ、点の並びかたにくせがあっても、工程は管理状態にあるといってよい。

品質管理とは、買手の要求にあった品質の製品を原価に関係なく作りだすための手段体系である。

サインバーで角度を測定する場合、45°以上の角度では、誤差が大きくなるので、このような場合、できるだけ使用しない。

等径ハンドタップのうちで、食いつき部の長さが9山のタップを先タップ、食いつきぶの長さが5山のタップを中タップ、食いつき部の長さが1.5山のタップを上げタップと呼ぶ。

センタゲージは、加工品の偏心度を調べるゲージである。

限界はさみゲージによる検査では、軸の曲がりや断面の等径ひずみ円（おむすび）の誤差を知る事はできない。

フライス切削において、面の表面粗さを向上させるには切削速度を遅くするとよい。

油圧装置のバルブは、油の流量を調整する作用だけをする。

アルミニウム合金の穴明けには、軽油か水溶性切削油剤を使用するとよい。

単列深みぞ形ラジアル玉軸受は、スラスト荷重をまったく受けられない.。

塩酸で酸洗いすると、鋼の表面に酸化皮膜ができて、表面がさびるのを防止することができる

配管用フランジ等の静止部分の密封に使用するシールの総称を、ガスケットという。

機械構造用炭素鋼は、一般に、ステンレス鋼よりもじん性が優れている。

円すいころ軸受は、ラジアル荷重に対しては強いが、スラスト荷重に対して弱いので、合成荷重のかかる工作機械の軸受には不適当である。

フライス切削における下向き削りとは、切削開始時に切り込みが最大で、切削終了時に切り込みが最小になる切削方法である。

爪クラッチは運転中に連結すると、衝撃によって破損することがあるので、連結する場合は、運転を止めるか遅くしなければならない。

フライス盤加工において、網目模様は、正面フライスの軸心とテーブル面との直角度がでているときに現れる。

平ベルトは、2軸が平行でなければ使用できない。

構成刃先が発生すると、仕上げ面および加工精度がよくなる。