エフが取れた不具合個所であっても、 再度不具合が発生したら、 エフを付ける。

自主保全活動における製造部門の活動は、劣化を防ぐ活動とともに、劣化を測る活動と劣化を復元する活動の一部も行う。

発生源対策では、まず「カバーやシールによって侵入や付着を防止する」 などの改善を行う。

清掃の不備による弊害の代表例は、故障、品質不良、自然劣化、速度ロスである。

自主保全第1ステップ (初期清掃)を行うことによって、 故障を減らすことはもちろん、品質不良を減らすこともできる。

自主保全活動の安全対策 (指導) は、 「自主保全活動や作業で災害を起こさないこと」 「災害の原因である危険や不安全個所を排除すること」 という2つのねらいがある。

ステップ診断は、 課長診断、 トップ診断の順に行われる。

自主保全第1、2ステップでまとめる基準は、 仮仮基準ともいう。

エフ付けをする際には、エフ付けと同時に不具合リストにも記入する必要がある

局所カバーは、可能な限り発生源の近くで汚れの飛散をくい止め、 局所化するために使用する。

正常・異常の判断基準が明確でない場合は、 目で見る管理は実施しないほうがよい。

仮基準作成に際しては、 清掃・給油に許される時間的制約があるので、サークルでつくった基準がこの目標時間に入らなければ、第5ステップ (自主点検) でさらに改善を行う。

活動板のグラフは、管理者が日々のデータの推移を把握すあるため、管理者本人が記入・作成しなければならない。

「基本条件の整備」 とは、設備の整理、整頓、清掃を徹底することである。

自主保全第2ステップ (発生源困難個所対策)では、まず困難個所対策からはじめる。

自主保全第3ステップ (自主保全仮基準の作成) に際しては、 清掃給油に許される時間的制約を前提として考える。

目で見る管理では、 「ロスが発生しそうだ」という原因系の異常を発見することはできない。

第1、第2ステップは清掃点検に関しての活動が中心であったが、 第3ステップでは給油についての活動も加わる。

自主保全第6ステップ (標準化)は、第1~5ステップの活動を行いながら、 設備を取り巻く職場環境をよくする活動である。

発生源対策を進める際には、まず原因である切屑や異物が、 どこからどれだけ、どのように発生し、 処理の清掃に要する時間がどれだけかを定量的にとらえる必要がある。

自主保全の活動スタートと同時に、 個別改善活動も始める。

同じ位置から撮影して記録する定点撮影では、改善前と改善後を残すことが目的であり、 改善途中は撮影する必要がない。

微欠陥の発見には五感を駆使すると発見しやすくなるが、 知識・理屈に裏付けられた五感での点検をマスターするのは、 第4ステップ 「総点検」である

不具合を発見したら、復元するか改善するかを判断する。

目で見る管理は、異常だけでなく正常状態を管理することができる。

自主保全活動の大きな目的の中で、 「設備を変える」 活動として、第1段階の自主保全第1、2、3ステップがある。

自主保全活動のステップ診断では、サークルのもつ悩みや問題点についての指導や援助は別の機会に行うべきである。

自主保全第5ステップ (自主点検) で自主保全 (清掃、点検、 給油) 基準書を見直す際には、 「発生源を絶つ」 「量範囲を極小化局所化する」 「清掃、点検、給油をしやすくする」 の3つの視点で考える。

自主保全第4ステップ (総点検)では、点検にあたって故障、 不良などの慢性的なロスを発生させている微欠陥を重要視する。

困難個所対策の効果を測るために、 対策前と後の清掃時間の変化を指標とした。

自主保全の点検仮基準書の作成は、職制とリーダーの役割である。

ミーティングを実施したら、 必ずミーティングレポートを作成する。

エフ付け・エフ取りは、自主保全第1ステップ(初期清掃)の活動である。

第5ステップ 「自主点検」で、 目で見る管理を確実なものにする。

重複小集団とは、現場第一線のオペレーターの各サークルのことをいう

第7ステップの自主管理を進めていくためには、自律した人間の育成と、育成する体制づくりの2つが必須条件となるが、この必須条件を整えるのは管理者の仕事である

自主保全の活動記録は、サークルで工夫して決めたフォーマットに記載する。

自主保全第3ステップ (自主保全基準の作成)にあたっては、清掃・給油などの活動は時間的制約を前提とする。

自主保全第2ステップ (発生源困難個所対策)の活動の 1つとして、 不要品の撤去を進めることがある。

日常点検は「劣化を防ぐ活動」に分類される。

自主保全活動のステップ診断において診断員は、サークルのもつ悩みや問題点についての指導や援助も行う。

不具合を発見したが、すぐその場で直したので、エフを付けなかった

点検時間を短縮するため、 目で見る管理の個所を増やした。

自主保全第4ステップ (総点検) の教育項目は、 設備を構成する機械要素の基礎知識よりも、 正しい運転・点検が行えることが重要視される。

溶接作業、 ガス切断などの大掛かりな改善は第4ステップ以降で行い、自主保全第2ステップ (発生源困難個所対策) では行わない

清掃・点検では、 時間よりも徹底さが優先する

ミーティングの時間がとれなかったので、 報告事項や伝達事項を活動板に掲示した

ワンポイントレッスンでは、1枚のシートに基礎知識、トラブル事例、改善事例の3項目を記載するとよい。

モデル機を選定するときには、早く成果を出すために、 きるだけ新しくてキレイな設備を選ぶ

オペレーターに必要な4つの能力の中で、 「発見した異常について、 元の正しい状態に戻せる」能力は「条件設定能力」である。

エフは故障などが発生した場合に付けるもので、「故障しそうだ」というものには付けない

下図は、段取り改善の事例を説明した図である。

オペレーターに求められる4つの能力の中で、 維持管理能力とは、決めたルールをきちんと守れる能力のことである。

自主保全第1ステップ (初期清掃)では、清掃・給油・点検時間の短縮をねらいとして活動する。

自主保全活動における製造部門の活動は、劣化を防ぐ活動のみを実施すればよい。

工場長は、重複小集団のメンバーには含まれない

自主保全第2ステップ(発生源・困難個所対策)では、まず不要品の撤去を進める。

設備が止められない場合は、 チャンス保全も有効である。

ワンポイントレッスンシートには、できるだけ多くの項目と情報を入れたほうがよい

自主保全第5ステップ (自主点検)では、自主保全基準の見直しをした後に自主保全カレンダーを作成する

清掃を行うことによって、微欠陥を発見することができる。

発生源・困難個所改善のねらいの1つは、清掃時間、点検時間、給油時間などの短縮である

職制モデル活動では、管理者自ら活動を体験することが目的であるので、比較的新しく汚れの少ない設備を選ぶとよい。

定期的に清掃している個所は、汚れの発生源対策の対象外である

目で見る管理は、点検時間の短縮にも活用できる

第7ステップの自主管理を進めていくためには、自律した人間の育成と、育成する体制づくりの2つが必須条件である。

オペレーターに必要な4つの能力の中で、 異常発見能力とは、故障した、 不良が出たという結果としての異常を発見する能力のことで、原因系の異常は含まれない。

微欠陥とは、一見してなんでもない、見逃しやすく、 結果に与える影響が小さいと考えられる欠陥である。

自主保全のサークルメンバーは、QCサークル組織と同一 にしなければならない。

点検が目標時間内に終了できない場合は、 点検困難個所として改善を行うべきである。

自主保全第1ステップ (初期清掃)は、5Sの「清掃」の活動ことである。

正しい状態から外れているものを、正しい状態に戻すことを改善という

ミーティングでは、活動内容、活動予定、進捗状況などを伝達・報告するもので、ワンポイントレッスンなどの伝達教育は行わない。

設備に直接エフが付けられない場合は、 デジタルエフやマップを活用するとよい。

TPM活動のサークルリーダーは、活動のステップごとに適任者を選出するのが望ましい

自主保全第1ステップ (初期清掃) での微欠陥の発見は、 五感に頼らず、器機を使った計測データから判断する。

第5ステップ (自主点検) は、 第4ステップの総点検仮基準と第1~3ステップの清掃・給油基準を統合して、本基準書にまとめあげるステップである

自主保全活動における基本条件の整備とは、清掃、給油、 点検の3要素を実施することである

自主保全第2ステップ(発生源・困難個所対策)での局所カバーは、できるだけ大きいほうが点検しやすく安全でよい。

局所カバーをつくるときには、 身近な材料で手づくりして、 実験した後に正式なものをつくるとよい。

重複小集団の組織の編成では、サークルリーダーは職制と一致させるとよい。

製造部門がおもに 「劣化を防ぐ活動」を担うことで、保全部門は「劣化を測る活動」 「劣化を復元する活動」に力を集中できるようになる。

ステップ診断の診断シートは、伝えたいことを明確にするために、自主診断、課長診断、 トップ診断ごとに工夫をして変更する。

自主保全第2ステップ (発生源・困難個所対策)のねらいに清掃時間の短縮がある

清掃時間短縮のポイントとして、清掃周期の延長がある。

活動板を見れば、 活動計画目標と現在までのサークル活動経過と効果・成果が目で見てわかるように示すことが大切である。

ワンポイントレッスンは、使用の目的により「基礎知識」「改善事例」 「安全」の3つに大別される。

設備が止められない場合は、運転中でもパトロールで点検する項目を充実させたり、故障や材料待ちなどで設備が停止したチャンスを利用するチャンス保全が有効である

目で見る管理は「早く、 ラクに、正しく」 正常と異常を発見できる方法である

自主保全ゼロステップの活動では、汚れの多い場所、書類の保管状況などの悪さ加減を写真に撮っておくとよい

第1~第3ステップが五感による感覚的な不具合の摘出が中心だったのに対し、第4ステップでは理屈に裏付けられた日常点検を行えるようにする活動である。

活動板を設置するスペースがない場合は、保管しておいてその都度取り出して活用する。

自主保全における基本条件の整備とは、5Sを徹底することである。

カバーを外せば点検できるものは困難個所とはいえない。

自主保全仮基準の作成をとおして、 作業者が現場の運営に参画できるので、 現場での役割意識が育成される。

改善するにあたっては、まず復元を行う必要がある。

自主保全の3種の神器とは、ワンポイントレッスン、ミーティング、 基準書である。

微欠陥とは、 「欠陥に見えるか見えないかという程度の不具合」のことである。

自主保全第3ステップ (自主保全基準の作成)では、守るべき事項をオペレーター自らが決めることが大切である。