エフが取れた不具合個所であっても、 再度不具合が発生したら、 エフを付ける。

自主保全活動における製造部門の活動は、劣化を防ぐ活動とともに、劣化を測る活動と劣化を復元する活動の一部も行う。

発生源対策では、まず「カバーやシールによって侵入や付着を防止する」 などの改善を行う。

清掃の不備による弊害の代表例は、故障、品質不良、自然劣化、速度ロスである。

自主保全第1ステップ (初期清掃)を行うことによって、 故障を減らすことはもちろん、品質不良を減らすこともできる。

自主保全活動の安全対策 (指導) は、 「自主保全活動や作業で災害を起こさないこと」 「災害の原因である危険や不安全個所を排除すること」 という2つのねらいがある。

ステップ診断は、 課長診断、 トップ診断の順に行われる。

自主保全第1、2ステップでまとめる基準は、 仮仮基準ともいう。

エフ付けをする際には、エフ付けと同時に不具合リストにも記入する必要がある

局所カバーは、可能な限り発生源の近くで汚れの飛散をくい止め、 局所化するために使用する。

正常・異常の判断基準が明確でない場合は、 目で見る管理は実施しないほうがよい。

仮基準作成に際しては、 清掃・給油に許される時間的制約があるので、サークルでつくった基準がこの目標時間に入らなければ、第5ステップ (自主点検) でさらに改善を行う。

活動板のグラフは、管理者が日々のデータの推移を把握すあるため、管理者本人が記入・作成しなければならない。

「基本条件の整備」 とは、設備の整理、整頓、清掃を徹底することである。

自主保全第2ステップ (発生源困難個所対策)では、まず困難個所対策からはじめる。

自主保全第3ステップ (自主保全仮基準の作成) に際しては、 清掃給油に許される時間的制約を前提として考える。

目で見る管理では、 「ロスが発生しそうだ」という原因系の異常を発見することはできない。

第1、第2ステップは清掃点検に関しての活動が中心であったが、 第3ステップでは給油についての活動も加わる。

自主保全第6ステップ (標準化)は、第1~5ステップの活動を行いながら、 設備を取り巻く職場環境をよくする活動である。

発生源対策を進める際には、まず原因である切屑や異物が、 どこからどれだけ、どのように発生し、 処理の清掃に要する時間がどれだけかを定量的にとらえる必要がある。

自主保全の活動スタートと同時に、 個別改善活動も始める。

同じ位置から撮影して記録する定点撮影では、改善前と改善後を残すことが目的であり、 改善途中は撮影する必要がない。

微欠陥の発見には五感を駆使すると発見しやすくなるが、 知識・理屈に裏付けられた五感での点検をマスターするのは、 第4ステップ 「総点検」である

不具合を発見したら、復元するか改善するかを判断する。

目で見る管理は、異常だけでなく正常状態を管理することができる。

自主保全活動の大きな目的の中で、 「設備を変える」 活動として、第1段階の自主保全第1、2、3ステップがある。

自主保全活動のステップ診断では、サークルのもつ悩みや問題点についての指導や援助は別の機会に行うべきである。

自主保全第5ステップ (自主点検) で自主保全 (清掃、点検、 給油) 基準書を見直す際には、 「発生源を絶つ」 「量範囲を極小化局所化する」 「清掃、点検、給油をしやすくする」 の3つの視点で考える。

自主保全第4ステップ (総点検)では、点検にあたって故障、 不良などの慢性的なロスを発生させている微欠陥を重要視する。

困難個所対策の効果を測るために、 対策前と後の清掃時間の変化を指標とした。

自主保全の点検仮基準書の作成は、職制とリーダーの役割である。

ミーティングを実施したら、 必ずミーティングレポートを作成する。

エフ付け・エフ取りは、自主保全第1ステップ(初期清掃)の活動である。

第5ステップ 「自主点検」で、 目で見る管理を確実なものにする。

重複小集団とは、現場第一線のオペレーターの各サークル のことをいう

第7ステップの自主管理を進めていくためには、自律した 人間の育成と、育成する体制づくりの2つが必須条件となるが、この必須条件を整えるのは管理者の仕事である

自主保全の活動記録は、サークルで工夫して決めたフォーマットに記載する。

自主保全第3ステップ (自主保全基準の作成)にあたっては、清掃・給油などの活動は時間的制約を前提とする。

自主保全第2ステップ (発生源困難個所対策)の活動の 1つとして、 不要品の撤去を進めることがある。

日常点検は「劣化を防ぐ活動」に分類される。

自主保全活動のステップ診断において診断員は、サークルのもつ悩みや問題点についての指導や援助も行う。

不具合を発見したが、すぐその場で直したので、エフを付けなかった

点検時間を短縮するため、 目で見る管理の個所を増やした。

自主保全第4ステップ (総点検) の教育項目は、 設備を構成する機械要素の基礎知識よりも、 正しい運転・点検が行えることが重要視される。

溶接作業、 ガス切断などの大掛かりな改善は第4ステップ以降で行い、自主保全第2ステップ (発生源困難個所対策) では行わない

清掃・点検では、 時間よりも徹底さが優先する

ミーティングの時間がとれなかったので、 報告事項や伝達事項を活動板に掲示した

ワンポイントレッスンでは、1枚のシートに基礎知識、ト ラブル事例、改善事例の3項目を記載するとよい。

モデル機を選定するときには、早く成果を出すために、 きるだけ新しくてキレイな設備を選ぶ

オペレーターに必要な4つの能力の中で、 「発見した異常について、 元の正しい状態に戻せる」能力は「条件設定能力」である。