改善の4原則 (ECRS) は、この順番で行うと効率的である。

作業研究は、 時間研究と動作研究から構成される。

PM分析では、 要因を洗い出すとき、 常に生産に対する影響度を考慮することが重要である

QCストーリーは、 未知の問題解決にも有効な手段である。

購入資材の機能分析を行い、最小のコストで得るために評価をした。 この手法をIEという。

ピッチタイムとは、 1日の計画生産数を達成するために決められた製品1個あたりの加工時間である。

慢性ロスにおける 「複合原因」は、原因と考えられるすべてについて対策をとらないと問題は解決しない。

パレート図とは、問題点などを項目別に層別して、出現度数の大きさの順に並べるとともに、その比率の累積和を示した図をいう。

折れ線グラフは、数量の変化の状態、とくに、時系列の変化を表すグラフである

段取り作業のうち、 機械設備の運転を止めなければできない作業を外段取りという。

長さ、重さなどの数値データは計数値である。

FMEA は、 部品→組立品→機能品→サブシステムシステムというように、 上位構成品のほうに向けて検討する

プラントのレイアウトは、 IE手法を活用できない。

QCストーリーはもともと、過去の問題解決事例をわかりやすく説明するために開発された報告書の構成である。

職場で問題点の解決を目的としたブレーンストーミングを実施したとき、夢のようなアイディアを言ったが、取り上げられなかった。

p管理図は、サンプル中にある不良品の数を不良個数で表したときに用いる。

流れ作業のラインバランス分析においては 、 編成効率は90%以上を目標にする。

改善の4原則(ECRS)の排除 (E)とは、「やめられないか」 という見方をすることである。

動作研究では、作業は正味作業・付随作業・ムダ作業の3つに分類される

慢性ロスは、その原因となるものが複数であったり、あるいは複合的であることから、要因と結果の因果関係が不明確な場合が多い。

工程能力における規格の上限値が60、 下限値が 24、 標準偏差が4の場合、 工程能力指数 (Cp) は、 1.5である。

コスト (Cost) の増加以上に、機能 (Function) が向上すれば、 価値(Value)は向上することになる。

調整と調節で、経験の違いによる個人のスキルの差が現れやすいのは調節である。

動作経済の原則とは、疲労をもっとも少なくして仕事量を増やすという、人間のエネルギーを効率的に活用するための考え方である。

マトリックス・データ解析法とは、計画を実施していくうえで、障害と結果を事前に予測し、適切な対策を立て、プ ロセスの進行を望ましい方向に導く方法である。

価値工学(VE)、「価値」 を 「機能」 と 「コスト」で表すが、このコストは使用された原材料費のことである。

FTA の特徴はヒューマンエラーの検討にも適している。

段取り替え後に行う調整は、不良品を出さないために必ず行うもので、ロスとはいえない

正規分布で平均値をμ、標準偏差を∂とすると、μ±3の区間に約 99.7%の面積が含まれる。

ラインバランス分析は、作業工程間のバランスの良否を、編成効率により数値で判断できる分析手法である。

IEの目的は、作業のムリ、ムダ、ムラをなくして、 作業方法の質 (能率)を高めることにある。

突発ロスは、変動している条件を元の正しい状態に戻す復元的な対策により解決する場合が多い

次に示す図は、アローダイアグラム法のイメージである。

次に示す図は系統図法のイメージである。

調整作業は、調節化を目指す。

特性要因図はブレーンストーミングによって作成するとよい。

問題解決型のQCストーリーは、 問題に関する事実やデー タを数多く集め、そこから問題の本質を見出し、対策を立てるという帰納法的な考え方が基本となっている

改善のECRSの中のSで、 身近な例としては 「過剰包装」があげられる

散布図で、x が増えればyも増える場合を負の相関という

ブレーンストーミングでは、自由奔放なアイデアを出すために、2つ以上の問題を同時に検討する。

外段取りとは、設備の動作中に外側で行うことのできる段取り、たとえば治工具の取りそろえや整理などをいう。

段取り改善で、ボルトによる固定方法をクランパーに変更したのは、改善の4原則 (ECRS) のSの考え方である。

慢性ロスの原因構造は、 複数型と複合型が存在する

FTAとは故障モード影響解析と呼ばれる解析技法のことである。

正規分布の分布曲線はベル型をしており、中心線の左右は対称である。

工程能力指数(C) の計算式は、測定値の最大値から最小値を引いた値を、 標準偏差 (s) の6倍で割る。

調整と調節で、個人のスキルに差が出るのは調節である

折れ線グラフを活用する最大のねらいは、各項目の構成割合を比較することである。

レーダーチャートは、改善前のデータに改善後のデータを重ねることにより、項目ごとの改善効果を見ることもでき る。

PM分析では、現象を物理的に解析し、メカニズムを理解して、4Mと関連性を追及していく。

改善の4原則 (ECRS) とは、排除、 結合、 置換、 簡素化のことをいう。

価値工学では、「価値」を「機能」 と 「コスト」で表し、次の式で定義する。 価値(Value) = コスト (Cost) / 機能 (Function)

2つの変数の間に相関関係があるかどうかを見る場合は、 ヒストグラムを作成するとよい

段取り替えの作業には、 前の製品の生産終了時から、次の製品が完全に良品が生産できるまでの一連の作業が含まれる。

PM 分析では現象を明確化したら、思いつく要因をすべてリストアップする

故障・不良などの件数や金額などを原因別にその多い順に棒グラフにして並べ、それに各要素の累積和を図示して表したものをパレート図という。

故障の内訳などの構成割合を示したり比較したい場合は、棒グラフよりも円グラフが適している。

3a管理図は、 平均値を中心として、その上下に3aを取り、これをもって管理限界とした管理図である。

VA (価値分析) の目的は、 必要な機能を最小の原価で得ることである。

標準偏差とは、 母集団の中心に対して集団全体のデータの散らばり具合を示すものである

QCストーリーの第1ステップは

QCストーリーの第2ステップは

QCストーリーの第3ステップは

QCストーリーの第4ステップは

QCストーリーの第5ステップは

QCストーリーの第6ステップは

QCストーリーの第7ステップは

QCストーリーの第8ステップは

これはQC七つ道具のうちどれ

これはQC七つ道具のうちどれ

これはQC七つ道具のうちどれ

これはQC七つ道具のうちどれ

これはQC七つ道具のうちどれ

これはQC七つ道具のうちどれ

これはQC七つ道具のうちどれ

これはQC七つ道具のうちどれ

これは新QC七つ道具のうちどれ

これは新QC七つ道具のうちどれ

これは新QC七つ道具のうちどれ

これは新QC七つ道具のうちどれ

これは新QC七つ道具のうちどれ

これは新QC七つ道具のうちどれ

これは新QC七つ道具のうちどれ

PM分析の例の①は

PM分析の例の②は

PM分析の例の③は

PM分析の例の④⑤は

IEにおける、改善の4原則(ECRS)のうち 何のための作業か?と最初に突き詰めて検討することは

IEにおける、改善の4原則(ECRS)のうち 同時に複数の作業を処理したらムダが省けるといった着眼点とは

IEにおける、改善の4原則(ECRS)のうち 作業や工程の順次を変更したり、人、機械、工具、材料を交換あるいは置き換えるという着眼点とは

IEにおける、改善の4原則(ECRS)のうち 簡単にあるいは単純にできないかと着眼するとことは

IEにおける、動作経済の原則のうち特徴が 作業のしやすい作業域の設計

IEにおける、動作経済の原則のうち特徴が 作業時の人体機能を活かした動作方法は

IEにおける、動作経済の原則のうち特徴が人間工学的立場からの治工具、設備の活用は

設備の動作を止めて行う段取りは

設備の動作中に外側で行うことのできる段取りは

故障モードの影響度解析とも呼ばれ、設計品目の潜在故障がシステムに及ぼす影響度を解析する定性的の手法とは