소나무,미송나무:일반목형용(소미는 연약해) -재질이연하고 싸고 구하기쉬움 전나무,박달나무,벗나무: 정밀목형 복잡한목형 -재질치밀하고 비싸다

건조법: 침재 훈재 자재 증재 전기건조 열풍건조 “재”가 들어감 방부법:도포 침투 자비 충전 *목재의 수분함유량은 30~40% 사용시10%

수축여유 주철 8mm 청•황동 15mm 주강 20mm 가공여유 주철3~6 청•황동 3~5 주강3~6

헌형(제품크기+가공여유+수축여유) -단체,분할,조립 부분목형:주형이 크고 ⭐️대칭⭐️ ex)톱니,프로펠러 회전목형:목형중심에 대하여 회전 -풀리,단차 고르개목형:가늘고 긴 굽은파이프 골격목형: 큰 ⭐️곡관⭐️제작 코어목형:속이빈 중공주물 매치플레이트: 소형대량생산 한쪽면:패턴플레이트 양쪽면:매치플레이트 잔형:뽑기곤랑한 목형부분을 나중에뽑음

소모성주형(사형주조): 인베스트먼트,셀주조,폴몰드,발포폴리스티렌 영구주형(금속주형):다이캐스팅,가압주조,슬러시주조,원심주조,스퀴즈주조,반융융,진공주조 *영구주형은 반복사용가능,치수정확,다듬질필요없다,소형주물대량생산,주물의결정립이 미세화, 가격이저렴,냉각속도가빨라 가스배출이문제다 ⭐️주물표면만 균일하고 내부는거칠다

성형성,통기성,적당한강도,내화성,화학반응일으키지말것, 보온성,가격저럼,반복사용,내열성,신축성 주물표면에서 이탈이용이할것 ⭐️열전도성은 낮을것 청동,황동과 같은 비철합금용 주물사는 ⭐️주철에비하여 용융온도가 낮으며,가스발생도 적다!! ⭐️내화성,통기성보다는 성형성이좋다!!

1.자연사,산사:생형모래 2.생형사:점토5~13% 일반적인것 3.분리사: 상형•하형 경계면에넣는것 4.표면사: 용탕과접촉하는 주형표면부분 5.이면사:표면사층과 주형틀사이에 6.건조사:대형주형,복잡하고 정확성을 요하는곳 7.규사: 주성분이 SiO2 점토분2%이하 점결성x 8.롬사:주로 회전모형, 내화도는 건조사보다낮고 경도는 생형사보다 높음 *샌드밀:주물사에 흑연 레진 점토 등을첨가해 통기성,유동성을 높인것 *점토 노화온도: 600도

1.강도 2.점착력 3.통기도 4.내화도 5.입도 *입자가 크면 통기성좋다(조직이 치밀하지못해 틈이있다)

탕구 sprue 탕도 runner 주입구 gate 탕구비 S : R: G 탕구면적/탕도면적 주철 1 : 1~0.75 주강 1 : 1.2~1.5

v= c루트2gh

1.압력을주어 조직이치밀해진다 2.금속응고시 체적감소로인한 쇳물부족보충 3.주형내 공기를제거하여 주입량을알수있다 4.가스를방출시켜 수축공현상방지 5.불순물과 용제일부분을 밖으로 내보낸다 ⭐️설치위치는 두꺼운곳,높은곳,탕구애서 가장먼곳 ⭐️응고가 가장늦는부분에 설치한다. *응고시간:= (체적/표면적) 제곱 *주입시간 T=sw 0.5승

수평식 수직식-반원심,원심가압(불규칙주물) ex)실린더,라이너,속이빈주물 *특징 1.높은압력으로 조직치밀,수축공이나 기공x 2.비중차이에의한 개재물의 분리제거가능 3.재료회수율이 높다,코어가 필요없다 4.작업시간이 짧고,대량생산가능

강철로만든 금형에 대기압이상의 높은압력을 주입 다이캐스팅용 합금: Al Zn Sn Cu Mg(비철합금) 니 캐스팅 알아주꾸마! *장점: 1.생산속도가 빨라 대량생산가능 2.원가가낮다 3.치수정밀하고 표면이 매끈하다 4.얇은것+복잡한 형상도 주조가능 5.연속주조가능,경량화가능 6.기계가공여유가 필요없다 *단점: 1.금속주형의 설비비가비싸 소량생산에는부적합 2.금속주형의 내열강도로인해 저융융금속 한정 3.주형크기와 구조상 제품치수제한이 있다 고온가압실식:용해로가붙어있다. 압력이작다.속도빠름. 철의용해량많음.주물이작다Pb Sn Zn 저온가압실식:용해로따로있다. 압력이크다. 속도가늦다.압력이높아 기공이작고 대형가능 Al Mg Cu

⭐️규소모래와 열경화성 ⭐️합성수지로 배합한것을 가열된금형에뿌려 주형들만들고 거기다쇳물부어 주조 *특징 1.치수정밀도높고 표면이곱다 2.숙련공필요없다,⭐️자동화,⭐️대량생산 3.장기간보관,주형의강도가 크고 가볍다 4.통기성우수 5.주물사 사옹량이 보통주형의 5~10% 6.대형주물x, ⭐️주로 소형 슬러시주조법 -주형 표면에서 응고가 시작된후에 주형을 뒤집어 주형 공동 중앙의 용탕을 배출함으로써 속이 빈 주물을 만드는 주조방식이다.

제품과 동일한 형상의모형을 왁스나 파라핀으로 만들고 그주변을 슬러리내화재료로 도포한다음 굳히고 가열하면 안쪽모형은 융융되어 나오고 남은것을 주형으로쓴다. ⭐️융융금속이 주입되기전에 주형을가열해서 왁스모형 패턴을 녹여없앤다 *만드는과정 왁스모형-모형조립-가열-주형제작-주물 *특징 1.모양이 복잡하고 치수정밀도가 높은 주물제작 2.모든재질가능 특수합금이 적합 3.소량~대량생산가능 4.제조비비쌈 5.대형주물은 불가능 ex)항공기제트엔진,가스터빈 가공이어려운것

표면은 시멘타이트(백주철), 내부는 회주철 ex)압연롤러,베벨기어,기차바퀴

공기중에서 용해시 융융금속에 산소 수소 질소가 들어가 제품의 질이저하되는것을 방지하기위해 진공으로주조

규사에 점결제인 물•유리를넣어 혼합후,주형을만들어 주형에 이산화탄소를 불어넣어 빠른시간에 경화시키는것 *특징 1.복잡한형상의 코어제작에 적합 2.주형건조시간 단축,정밀도가 높은주형

1.기공: 가스가 배출되지못하고 내부에존재 방지책: 주입온도적당히,쇳물아궁이크게,덧쇳물 주형의 통기성(기공방지)좋게,수분을적게 2.수축공:최후응고부분은 수축으로인해 쇳물이부족하여 중공부분발생,탕의부족,온도구배부족,응고온도 긴구간에서 발생한다 방지책:덧쇳물붙여보충,쇳물아궁이크게,냉각쇠설치 *냉각쇠는 두꺼운부분, 상부말고 하부에설치 3.편석:불순물이집중하여 석출 방치잭:주물을 급냉시키지말것,온도차적게할것 4.치수불량 방지책: 목형보관에주의 재사용시 치수변화점검

표면에칠하는 흑연또는 도포제에서 발생하는 가스,융융금속의 압력, 모래입자크기,통기성,모래결합력 등의 영향으로 주물표면불량이발생한다 1.와시:주물사의 결합력부족 2.스캡:주형의 팽창이크거나 주형의일부과열 3.버클:주형강도부족으로 쇳물과 주형의충돌

핀(지느러미): 주형분할면이나 코어프린트에 쇳물이 흘러나와 얇게 굳은막 -상•하형을 정확하게 맞추지 않았을때 생긴다. 콜드셧:용탕금속의 층을형성,용탕의 2개흐름이, 그 경계가 완전히 융합되지 못한것. -방사선 사진에는 검은선형으로나타남 미스런(주탕불량): 유동성이나쁘거나,온도가낮거나,속도가늦거나,예열이 부적당할때 주형을 완전히 채우지못하고 응고된것.

1.점도가 온도에민감할수록 2.용탕의 표면장력이 높을수록 3.용해되지 않은 개재물 4.응고가 길어질수록(응고가짧으면 유동성좋음) 5.주형의 열전도도가크고 표면이거칠수록 6.주입속도가 느려 냉각시간이길어질수록 ⭐️길거나 거칠수록 안좋음 *과열정도는 응고를지연시켜 유동성좋게한다

1.스퀴즈법: 들어올려(짜내서) 2.졸트법: 진동시켜 3.슬링거: 투사시켜 (건슬링거 총알투사) 4.스트립법: 모형을뽑아 (스트랩차고 데드리프트) 5.블로우법: 코어제작시 6.드로우법: 분리시켜

*특징 1.재료손실량 적음 2.주물에비해 성형치수가 정확하다 3.금속결정조직을 개량해 강한성질을 얻음 4.대량생산-균일한제품 5.가공시간이 짧다 6.수리가 용이하다 ⭐️복잡한형상은 주조가 적당하다 ⭐️절삭가공에 비하여 생산율이 높다. ⭐️소성가공은 가단성과 연성을이용한것 *종류 1.인발:관이나다이에 넣고 축방향으로 잡아당겨 외경을 줄이는것 ⭐️연질재료 인발시 경질재료인발보다 다이각도크게 (연해서 각도크게해야 변화된다) 2.압출:실린더에넣어 한쪽에서압력 밀어넣어 압축 3.전조:나사•기어,절삭칩발생하지않고 표면깨끗, 재료손실이거의없다,가공속도빨라 대량생산가능 4.압연:회전하는 2개롤러사이통과 두께,폭,직경등을 줄이는것 5.단조:재료를 기계나 해머로 두들겨쳐 성형 6.제관법: 관을만드는 가공법

항복점이낮고 연신율이 큰재료에적합하다 *주철은불가능, 탄소함유량이 많으면곤란하다 *특징:재료내부기포제거, 거친입자파괴하여 미세하고치밀해져 강인해진다.한방향가공시 섬유조직이 나타나 강도증대된다. 금형이 고가이고 산화스케일이 발생, 복잡한구조는 부적합 *종류 1.자유단조:가열된단조물을 앤빌위에놓고 사용 제품이 간단하고 소량일때! 1.업세팅(축박기):축방향압축 길이짧게 단면크게 2.늘리기:단면작게 길이크게 3.단짓기 4.굽히기 5.구멍뚫기 6.전단 2.형단조:상하 2개단조다이에 소재를넣고 타격이나 높은압력을가하는것 *특징:대량생산가능, 정밀도높고 기계적성질우수 다이제작이 힘들고 가격이비쌈 *금형재료의조건: 열전도도크고,기계가공용이 고온에서 변하지않고 내마모성,수명길고,경제성 *형단조품설계시 유의사항 -라운딩,플래시,파팅라인,빼기경사,안내장치 *플래시는 몸체부보다 빨리냉각 *빼기경사는 작게하고 내측을 외측보다 크게한다

열간단조:1회단조에 의한 단조효과크다 소요동력이작고,표면이 거칠다 -해머단조,프레스단조,업셋단조,압연단조 냉간단조:압축성형가공,표면매끈,치수정밀좋다 마찰이있어 윤활제등에 주의한다 -콜드헤딩:볼트나 리벳머리모양제작 -코이닝:상•하형이 서로관계없는 ex)동전,메달 -스웨이징:지름축소하거나 테이퍼를만들때

*특징 1.작업속도빠름 2.생산비가저렴 3.조직이미세화, 재질균일 *종류 1.열간압연-짧은시간에 강력한가공,산화피막생성 재질의 방향성이 생기지않는다 2.냉간압연-재질의방향성생김,필요에따라 풀림처리, 주로박판가공이나 비철금속의 완성가공에이용 분괴 —> 형재 —> 판재 블룸,빌렛,슬랫,시트바 *압연의 마찰력은 분력보다 크거나같아야 자립함 *중립점은 마찰계수가 클수록 입구쪽에가까움 ⭐️압연롤러는 몸체,넥,웨블러

1.롤축에 평행인 홈을 롤표면에 만들어준다 2.지름이큰 롤러 3.롤러 회전속도를 늦춘다 4.소재의 온도를 높인다 5.압연재를 뒤에서밀어준다 마찰계수가클수록 최대압하량증가 평판의 폭이 증가할수록 압하력증가 동일한 압하량에서 평판의초기 두께가 클수록 압연속도가 감소하므로 압하력이감소

역장력증가시 1.인발력증가 2.마찰력감소 3.잔류응력작아짐 4.다이각작아짐 5.다이수명증가 *다이각일정시 인발응력은 단면감소율에 비례 인발가공 1.다이의 구멍보다 큰 일정한단면의 소재를 구멍의크기와 모양으로 줄이는가공 2.인장력에 의한 소성변형 3.와이어 드로잉 머신에서는 직경5mm이하의 가느다란선을 뽑을수있다 4.냉간인발은 가공에 큰 힘이 소요되지않음

벨-어프로치-베어링-릴리프

1.직접압출: 램과소재가 같은방향으로 압출 -내면과소재사이 마찰저항발생하여 동력소모큼 -압출재 길이에 제한을받지않음 -남은찌꺼기 형성되기쉬움 2.간접압출:램과 소재가 반대방향압출 -압출재길이에 제한을받음 -동력소모가적고 재료손실이 적다 3.충격압출:다이내에 연질금속을넣고 타격 ex)치약튜브,약용튜브,화장품케이스 4.정수압압출:램으로 유체를가압,높은압력이 유체를통해 소재에전달, 벽면에마찰x ⭐️취성재료도 냉간압출가능 ⭐️⭐️압출비는 압출전/압출후!! 웬만하면 압하량 단면적감소율 이런거는 후/전 이거나 전-후/전 인데 압출비만반대!! 압출을 얼마나 압출했는가를 따지기때문에!!

압출결함:파이프,표면(대나무),세브론 인발결함:세브론(중심부),솔기(길이방향)

이음매없는관: 천공법,커핑방법 천공법: 만네스맨법,압출법,애르하르트법,스티펠법 이음매있는관:맞대기,겹치기,전기저항법

전조는 직선운동+회전운동이다 *특징 1.⭐️소재가 소성변형으로 경화된다 2.조직이미세하게되어 인장강도,피로강도증가 3.균일제품 대량생산,재료손실적다 4.숙련된기술x 나사면이깨끗하다 *종류 1.나사전조: 1회왕복운동으로 완료 2.기어전조: 치형하나하나 별도접촉 성형가공 3.볼전조: 선재를800~1000가열후 교차회전롤러 사이로 이동시켜 가공

전단가공: 블랭킹,펀칭,전단,트리밍,세이빙,노칭,분단,파인블랭킹 굽힘가공:형굽힘,폴더굽힘,롤굽힘 압축가공:코이닝,엠보싱,스웨이징,버니싱 성형가공:스피닝,시밍,컬링,비딩,벌징,마폼법,하이드로폼법

*전단시 펀치와 다이간극을 적당히 펀치와 다이의틈새가작을경우 1.금형의 파손가능성이 커진다 2.전단날의 마모가 증가된다 3.파단면의 각도가 작아진다. ⭐️제품의 정도가 향상된다. -너무작으면!! 2차전단 *펀치의직경은 제품직경보다크게 *연성재료는 좁게 경강재료는 넓게한다 *시어: 펀치나 다이면을 기울이게하는것 *전단각 박판은 작게 후판은 넓게 *블랭킹은 다이면에,펀칭은 펀치에 전단각붙힘

양을크게하는법 *탄성한계,항복강도,경도,구부림반지름이 클수록 *⭐️탄성계수,굽힘각도,두께가 작을수록 ⭐️굽힘반경이 클수록 크다 양을줄이는법 *판재온도를높여굽힘,신장굽힘,압축 과도굽힘 *최소굽힘반지름은 연강보다 경강일때 더 커진다 ⭐️최소굽힘반지름 -인장단면감소율이 50%에 가까워질수록 굽힘반지름/판재두께 에 비율도 0에접근하게되고 완전굽힘이된다. 굽힙반지름/판재두께 의 비율이 작아짐에따라 바깥면의 인장변형률이 커지므로 재료에균열발생

1.시밍: 여러겹으로 소재를구부려 2장을 *접합* 2.컬링: 원통용기 끝부분을 둥글게말아 3.벌징: 주전자,드럼통등의 벌크업주름형상 4.스피닝: 소량생산적합,원통형만가능 5.비딩: 홈을망드는공정 긴돌기를만듬

열경화성수지 -압축성형,트랜스퍼(전이)성형, 열가소성수지 -압출성형,사출성형,불로우성형,강화플라스틱,회전성형 압축,압출,사출등은 플라스틱성형이고 ⭐️인발성형은 금속재로 성형법이다

1.충전불량:금형온도,수지온도낮음,유동성낮음 벽두께얇아서,가스빼기안될때,게이트밸런스나쁨 2.플로마크:유동궤적 사람의지문모양비슷 3.싱크마크:성형후 채적감소로수축 오목현상 4.웰드마크:융융수지가 합류하는부분에 선 5.기포 6.은중 7.제팅: 응고된 융융수디가 유동하여 마치뱀모양 8.휨,뒤틀림 9.흑줄 사출성형시 수축 1.⭐️사출압력이 증가하면 수축량은 ⭐️감소 2.제품의 두께가 ⭐️두꺼우면 수축량이 ⭐️증가 3.성형온도가 ⭐️높으면 수축량이 ⭐️감소

1.SLA(광조형): 액체상태의 광경화성 수지에 광선을 주사하면 주사된부분이경화 -속도빠름,정밀성형,충격에약함 -액체상태이므로 후처리가필요하다!! 2.FDM(용착적층모델링): 열가소성 플라스틱 필라멘트를 녹여서 얇은 필름형태로적층 -속도는 SLA에비해 떨어짐 ⭐️돌출부를 지지할 별도의 구조물이 필요함 ⭐️제작된 제품은 경사면이 계단형이다 3.SLS(선택적레이저소결):고분자 또는 금속분말을 이용하여 레이저광선을 주사하여 소결성형 -강도가 가장높은제품 ⭐️세라믹도 제조가능 4.LOM(박판적층):얇은종이,층으로 슬라이싱된 CAD모델의 단면형상다로 시트소재를 층층이쌓음 -비교적 치수가 큰 형상의 제품 5.SL(입체조형):액상, 광폴리머에 레이저주사 6.EBM(전자빔 융해): 전자빔을 에너지원으로 사용해 티타늄,코발트 크롬분말을 녹여 금속형상적층 -진공상태에서 조형 7.3차원인쇄: 분말가루와 접착제를뿌려 형상을만듬 3D인쇄를 생각 신속조형기술별 초기재료상태 ⭐️액체: SLA, FDM ⭐️분말: SLS, 3차원인쇄, 전자빔융융 ⭐️종이: 박판적층법LOM

변형률속도는 재료가 단위시간당 변형되는것 재료의변형률 속도가 증가하면 재료의 파단이 일어나기 시작하는 네킹까지의시간이 길게되고 재료의 인장강도가 증가된다. 특히 온도가 증가할경우 변형률속도의 효과도 더욱 크게나타난다

1.결함이없는 재료유동과 금형에 적절한 재료의 충전을 유도한다. 2.플래시로 재료가 손실되는것을 방지 3.금형의 마모를감소시켜 수명을증가

에징:재료를 한곳으로모으는것 풀러링:재료를 풀어 분산시키는것 플랜징:관재모서리를 90도로⭐️굽히는것 해밍: 판재끝단을 *포개*는공정,⭐️날카로운면 없앰 롤포밍: 롤러에 연속적으로 넣어 순차적생산 버링: 안지름보다큰 펀치로 구멍의가장자리를 판면과 직각으로 테를만드는것

1.직접측정: 버니어캘리퍼스(노기스),마이크로미터,하이트게이지,측장기,각도자 *특징-측정범위넓고,직접판독가능,다품종소량 판독자에따라 오차,측정시간길다,숙련필요 2.비교측정:다이얼게이지,옵티미터,전기마이크로,공기마이크로,전기저항스트레인게이지 *특징-정밀측정,먼곳에서측정,자동화 측정범위좁다,기준(표준게이지)필요 3.간접측정:사인바,삼침법,롤러•블록게이지 *특징-측정물이복잡한것(나사,기어) 다이얼게이지: 회전체의 흔들림측정 o안지름측정x 블록게이지: 길이의기준을 정함 진원도측정x 마이크로미터: 구멍의 안지름측정, 흔들림측정x

온도20 기압760mmHg 습도58

표준자와 피측정물은 동일축선상에 있어야한다 아베의원리적용가능-외측마이크로미터 적용불가능-캘리퍼스형 내측마이크로미터, -버니어캘리퍼스

참조 표준 검사 공작 블록게이지사용시 주의사항 -흠집이가지않도록 -먼지가 적고 건조한 실내에보관 -블록게이지를 조합하여사용시 적은갯수 -측정시 블록과 제품 같은온도로

구멍은 최소가 통과측 최대가 정지측 축은 최대가 통과측 최소가 정지측

1.구멍이작을때 2.탭이 구멍바닥에 닿아 충격을받았을때 3.구멍이바르지못할때 4.작업중 역회전을할때 5.칩의배출이 불량할때 6.핸들에무리한힘을줄때

황목>중목>세목>유목 ⭐️줄눈은 1inch에 대한 눈금수 줄작업은 1.직진법 2.사진법 3.횡진법 줄의종류 1.단면형상에의한 분류 평형,원형,반원형,각형,삼각형 2.날의종류 두줄날,라아스프날,곡선날

오우버핀법 활줄 걸치기

1.사인바 2.탄젠트바 3.직각자 4.콤비네이션세트 5.각도게이지 6.수준기 7.광학식 각도계 8.오토콜리메이터

1.핸드리머 2.테이퍼리머 3.팽창리머 4.쉘리머 5.기계리머 6.조정리머

3점법,반경법,직경법

1.옵티컬플랫-광파간섭현상 2.스트래이트에지-평면도,금긋기 3.수준기-액체식 각도측정 4.오토콜리메이터-미소각도

1.표준편과의 비교측정법 2.촉침법 3.광파간섭법 4.광절단법 표시법 -최대높이 거칠기 -10점평균 거칠기: 상위5개 하위5개 -중심선 평균거칠기:상부면적 +하부면적/중심길이

1.금긋기-서피스게이지,정반,v블록,하이트게이지 2.절단작업-쇠톱,톱날 stc 3.정작업-정,바이스,해머 stc 4.줄작업-stc 5.스크레이퍼-소량금속을 깎아 정밀한면을만듬 6.조립 금절정줄스조

1.나사마이크로미터(가장널리사용), 유효지름⭐️ 2.삼침법(정밀도 가장우수)⭐️ 3.나사게이지(피치 및 유효지름) 4.공구현미경(나사의 모든제원 측정)⭐️ 5.나사용 버니어캘리퍼스 6.만능측정기 7.투영기

1.아세틸렌 가스발생기: 투입식,주수식,침지식 *순수한카바이드 1kg에서 아세틸348L 발생 2.안전기: 역화,역류현상방지 3.압력조정기: 고압산소를감압 1~5kg/cm2 4.팁의규격: 순수Cu나 10%아연함유 황동 *프랑스식(가변압식): 1시간동안소비량 *독일식(불변압식): 연강판의두께 ⭐️가스용접에서 사용하는 가연성가스는? 아세틸렌,수소,프로판 아수프!!

전진법 -비드보기나쁨,속도느림,용접변형큼,얇은박판5mm -가열시간길다,산화심함,냉각속도빠름, 후진법 -비드보기좋음,열이용률좋음,용접속도빠름,용접변형작음,후판,산화양호,냉각속도느림,가열짧음 대체로 후진법이좋음!

가능:연강,순철,주강 약간어려움:경강,합금강,고속도강 어려움:주철 불가능:구리,황동,청동,알루미늄,납,주석,아연

스터드 원자수소 불활성가스(티그,미그) 탄소,탄산가스 *탄산은 소모성 탄소는 비소모성 플래시 플라즈마 서브머지드(유니언멜트,불가시,잠호,링컨)

직류아크 -아크가 교류보다 안정되나 마그넷블로우발생 무부하전압이 교류보다작고 전격의위험이 작다 소음이있고 회전부고장이많다 가격이비싸고,유지보수시간이 더걸린다 ex)정류기식,발전기식 교류아크 -전류전압이 교번하므로 아크불안정,무부하전압큼 전격이위험함, 소음이적고 회전부고장이적다 값이저렴하다 ex)가동철심형,가동코일형,탭전환형,가포화리액터

1.수하특성: 부하전류증가시 단자전압낮아짐 2.정전압특성: 부하전압이 변해도 단자전압일정 3.상승틍성: 전류가높아지면 전압도높아짐

1.대기중 산소•질소침입방지 융융금속보호 2.아크안정시키고 용착효율높임 3.용접금속 탈산및 정련작용 4.용착금속의 기계적성질개선 5.응고와 냉각속도지연 6.전기절연작용 7.슬래그제거 비드를깨끗히한다 8.합금원소를 보충한다 *종류: 슬래그생성식,가스발생식,반가스발생식

아크가너무길때 1.아크가불안정,용착이얕고 표면지저분 2.용접부 금속조직이 취약하게되어 강도저하 3.아크열 손실이많다 4.용접봉이 불경제적 아크가너무짧을때 1.아크를 지속하기가 어렵다 2.연속적으로 용접불가능 3.용착이불량

E 43 ㅁ ㅇ E:전기용접봉 G:가스용접봉 43:용착금속 최저인장강도 ㅁ: 용접자세 0~1: 전자세 2: 하향및 수평 3: 하향 4: 전자세및 특수자세 ㅇ:피복제종류

분말용제를 뿌려 그속에서 아크발생하여 용접 *열손실이 가장적은 용접법 ⭐️손실 서브 ㅅㅅ 특징 1.열에너지효율이 좋다 2.하향자세로만 가능 3.강도•충격치 기계적성질우수 4.비드외관이 매끄럽다 5.용접 이음부 신뢰도가 높다 6.용접변형이나 잔류응력이작다 7.용접부 홈을 작게해 용접재료 소비가적다 8.용입이 크므로 용접홈의 정밀가공이 중요하다 9.설비비가 많이든다 10.⭐️용접부가 직선형상일때 주로사용

용제대신 Ar,He,Ne등의 불활성가스 분위기속에서 아크발생하여 용접 *특징 1.용접부가 공기와 차단되어 산화방지 2.용제가필요없다 3.아크가안정되어 균일한 용접이가능 4.아크길이는 6~8mm 5.용도로는 스테인리스강,내열강,알루미늄합금 종류 1.TIG용접(비소모식) *특징 1.고주파전류사용시 아크발생이쉽고,전극소모적게 2.교류사용시 청정효과 3.직류역극성사용시 청정효과 2.MIG용접(소모식) *특징 1.대체로모든금속 용접가능 2.용제가필요없어 슬래그도없어 청소x 3.스패터나 합금원소의 손실이적다 4.값이비싸다 5.전자세 용접가능 6.능률이좋다 7.용접가능한 판의두께범위가 넓다 8.직류역극성사용 *정극성 역극성은 아크용접에만사용 정극성: 모재발열량이 용접봉보다커 용입이깊다 역극성:용접봉의 융융이빨라 용입이얕다-박판

*소모성 피복금속아크용접 서브머지드 가스방호금속아크용접 유심용제아크 일렉트로가스 일렉트로슬래그 탄산가스 MIG *비소모성 플래시 플라즈마 ⭐️원자수소 탄소아크 TIG 가스텅스텐

불활성가스대신 탄산가스를사용한 소모식용접 *특징 1.산화•질화가없어 우수한용착금속얻음 2.수소결함이없다 3.용입이깊고,용접속도 매우빠르다 4.용제필요없다 5.용접후 처리가간단

2개의 텅스텐전극사이에 아크를발생시켜 여기에 수소공급-H분해-H2환원 열로 용접 *특징:산화•질화방지, 기계적강도가 크다

알루미늄과 산화철의 분말로 혼합•화학작용으로 용접 알루1 : 산화철3 비율 *특징 1.용접변형이작다 2.접합강도가 낮다 3.전력이필요없다 4.작업이간단,용접시간짧다 5.설비비가 싸다 6.맞대기용접,보수용접에 적합 7.기차레일접합,차축,선반

진공상태에서 음극의 텅스텐필라멘트를 가열하면 방출되는 전자를 양극의 고전압으로 가속하고 전자코일로 접속한전자빔을 충돌시키면 열이발생 *충돌열로 용접 **⭐️열변형이 가장적은 용접법 *특징 1.용융점이 높은 W,Mo등의 용접가능 2.용접폭이좁고 용입이깊어 열변형이적다 3.용접가능한 두께의 범위가 매우넓다 4.잔류응력이 작다 5.시설비가 비싸고 용접부에 경화현상발생

아크열이아닌 와이어전극을 융융슬래그속에 계속공급하여 슬래그의 전기저항열에의해 용접 *특징 1.두꺼운 판재용접 2.용접시간 단축 능률적,경제적 3.냉각속도가느려 기공,슬래그섞임,고온균열x 4.변형이 적다 5.특별한 홈가공이 필요없다 6.기계적성질은 양호하지못하다

고주파용접:플라스틱과 같은절연체를 고주파전장내에 넣으면 분자가강하게 진동되어 발열하는 성질을 이용한용접법 *특징 1.용접재의 표면상황에 지장이없다 2.용접부의 조직이 우수하다 3.열영향을 적게받아 열영향부가 좁다 레이저용접:40000도의 레이저빔을이용 *특징 1.에너지밀도가 매우높아 고융점을가진 금속용접 2.어떤분위기속에서도 용접가능 3.불량도체도 용접가능 4.전자제품과 같이 작은재료도 용접가능 플라즈마용접:고온•고압의 플라즈마를이용 *특징 1.열에너지 집중도가 좋아 고온을얻음 2.용입이깊고 속도가빠르다 3.용접그루브는 i형이면되므로 용접봉소모가적다 4.1층용접으로 완료되어 능률적이다 5.용접부가 대기로부터 보호되어 기계적성질우수 6.도전성,비전도성 재료에 관계없이용접가능

2개의 깨끗하고 매끈한 금속면을 원자와 원자간의 인력이 작용할스있는 거리에 접근시켜 기계적밀착 *종류: 확 마 초 져 뿔라 롤 고고 폭발! 확산,마찰,초음파,롤용접,폭발,냉간압접,열간압점 *대부분고상용접은 공기중에서하지만 냉간,확산은 진공에서!!

용접전류,가압력,통전시간

1.아크용접에비해 대전류를 단시간에 흐르게해야함 2.용접봉이나 용제가불필요하고 작업이간단 3.작업이간단하고 ⭐️용접속도가빠르지만 설비비쌈 4.대량생산가능 5.통전시간은 모재의 재질,두께등에 따라다름 *저항열은 줄의법칙 Q=0.24i2Rt [cal]

압접법:전기저항,냉간압접,마찰용접,가스압접,단접 융접법:테르밋,일렉트로슬래그,가스,아크,MIG TIG,레이저,전자빔,서브머지드

1.스패터: 용접부주변 작은방울 -전류과다,아크과대,용접봉결함 2.오버랩:용접봉의 융융점이 모재보다낮거나, 용입이 얕아서 비드가 위로겹쳐짐 -전류과소,아크과소,용접속도 과소,용접봉불량 *(모든게 적어서 쌓이고쌓임) 용접봉만 계속녹아서 쌓이고쌓임 3.언더컷:모재에 용착금속이 채워지지않아 부분적으로 홈이나 오목한부분 -용접전류과다,아크길이길때,속도가빠를때 4.용입불량:충분히 용해되지않아 간격이생김 -홈각의과소,용접속도빠름,용접전류 과소

단인공구: 선삭 평삭 다인공구: 밀링 드릴링 보링

연삭숫돌: 연삭, 호닝 , 슈퍼피니싱 분말입자: 래핑, 액체호닝, 초음파가공

유동형:연성재료 고속절삭 (치핑발생) 전단형:연성재료 저속절삭 열단형:점성재료 저속절삭 균열형:취성재료 저속절삭 (⭐️채터발생) 톱니형: 티타늄과같이 열전도도가낮고 온도상승에 따라 강도가 급격히감소하는금속 절삭시 *칩브레이커는 연속된칩을 끊기위해 붙이는것 주로 유동형칩에서 발생 *칩브레이커종류: 평행,각도,홈달린형 *칩은 전단변형에 의해 생긴다 ⭐️채터는 시스템의 동적강성 및 감쇠능을 증대시켜 억제할수있다.

⭐️칩이 날끝에 점점 붙으면 날끝이커져 끝단반경이 점점커진다! ⭐️구상인선의 경도값은 공작물이나 정상적인 칩보다 상당히 크다! ⭐️공작물의 변형경화지수가 클수록 구상인선의 발생가능성이 크다!

1.경질재료일수록 저항증가 2.절삭속도 빠를수록 저항감소 3.공구각이90도 이내일경우 각이클수록 저항감소 4.경사각이 클수록 저항감소 5.절삭면적이 클수록 저항증가

절삭속도 ㅠdN/1000 절삭면적 A= S x t 절삭량 Q= V x S x t

1.칩의색깔 2.복사고온계 3.Pbs광전지 4.가공물과 공구의 열전대 5.시온도료 6.열량계 7.열전대

1.온도갸증가하면 공구마멸촉진 공구수명감소 2.절삭속도가 너무높으면 온도가오히려낮아짐 3.공작물의 강도경도가 크고 열전도도낮으면 큼 4.최고온점은 노즈에서 약간떨어진부분

절삭비= ⭐️절삭깊이/칩의두께⭐️ 일반적으로 1보다작고 1에가까울수록 절삭력이좋다

1.가공면에 광택이있는 색조나 반점이생길때 2.공구인선의 마모가 일정량에달했을때 3.완성치수의 변화량이 일정량에달했을때 4.주분력의 변화가적고 이송,배분력이 증가할때 공구수명식 VT^n =C n의값은 공구와 일감에의한 지수로 세라믹>초경합금>고속도강 순서이다

사용목적: 냉각작용, 윤활작용, 세척작용 구비조건 1.마찰계수가 작고 유막의 내압력이 높아야한다 *마찰 계수가크면 마멸작용이 심함 2.칩분리가 용이하여 회수하기쉬울것 3.휘발성이없고 인화점이높을것 4.가격저렴 쉽게구할수있을것 5.윤활,냉각,유동성이 우수할것

1.크레이터마모 공작물가공시 고온•고압으로인해 공구에융착현상이 생겨 공구의표면층의 일부가 오목하게파여 절삭도중에떨어져나감 *⭐️치핑이발생하기쉽다 ⭐️*공구의온도가 최대온도가된다 *⭐️유동형칩에서 발생하기쉽다 2.플랭크마모 공구의플랭크면과 절삭면사이마찰, 플랭크면이 절삭방향에 평행하게 마모되는현상