いうジャストインタイム（JIT）を実現するための仕組み。生産現場で、前工程と後工程の間で「カンバン」と呼ばれる指示票をやり取りする。 カンバン: 生産指示や部品情報が記載されたカードや票のことで、後工程で使用したカンバンを前工程に渡し、次の生産を指示する。

顧客が求めるペースで製品を生産するために、1個あたりどのくらいの時間で製造しなければならないかを示す時間 ジャストインタイム生産方式において重要な指標

①タクトタイム ②作業順序 ③標準手持ち: 各工程で、作業者が持つべき部品や材料の数量。

①計画機能 営業部門からの製造依頼をもとに生産計画を作成 ②実行機能 現場で計画された製造指示書に基づいた作業の実施 ③統制機能 進捗実績の把握と推進

①顧客の受注促進 安定したQCDの達成により次の受注に繋げる ②生産能力の最大限の活用化 設備の稼働率を高める 1台あたりの生産量増大 製品1個あたりの所要工数を最小化 ③生産期間速度の向上 多品種少量、短サイクル化のニーズに応えるうえで、生産期間の短縮、不要な仕掛かり排除が重要 ④生産の安定化 適正な在庫計画 ⑤生産管理費用の最小限化

①個別生産（受注生産、その都度1品ずつ） オーダーコントロール（製番管理）方式 納期管理が重点 ②連続生産（見込み生産、専用設備で単一品種のみ生産） フローコントロール（流動生産管理）方式 在庫管理が重点 ③ロット生産（複数品種を同一工程で生産するため、一定数量を断続的に生産） 一般的にはフローコントロールシステム 個別性が強いとオーダーコントロールシステム

①単純平均法 ②加重移動平均法 3ヶ月移動平均の場合、最近の月から3.2.1を乗じて重みをつける ③指数平滑法 8月の予測値＝α✖️（7月実績）＋（1-α）✖️（7月予測値） α＊基本は0.5。1に近いほど直前の実績を重視

①流動在庫 ②安全在庫 ※プロセス在庫 ③計画先行在庫 ④確保在庫 ※政策在庫 ⑤過剰手配在庫 ⑥長期保管在庫 ※過剰在庫 ⑦陳腐化在庫（受注見込み無し） ⑧劣化品在庫（使用不可能） ※死蔵在庫

①定期発注方式（定期不定量） 注文量＝（注文サイクル＋リードタイムの予定消費量）-現在在庫-注文残量＋安全在庫量 （3＋1）✖️50-100-50＋25＝75 ②定量発注方式（不定期定量） 注文点＝平均消費量✖️リードタイム＋安全在庫量 50✖️1＋25＝75

A 累計金額75%、定期発注方式（消費量変動が大きく、不安定） B 累計金額75-90%、定期、定量をフレキシブル C 累計金額90-100%、定量発注方式（比較的消費量安定）

加工時間 段取り時間 検査時間 運搬時間 停滞時間（加工、検査、運搬待ちの時間）

基準生産計画（MPS）を基にして、資材の所要量を自動計算し、資材の調達日程を作成する計画システム

OHSAS18001 PDCAサイクルによる予防型システム構築を軸、さらにそのような組織育成に言及

Eliminate（排除） 不要なことは行わない Combine（結合分離） 排除できない作業について、簡単な方法に再編成すること Rearrange（入れ替え） 順序の検討 Simplify（簡素化） 作業自体を楽になるように、移動距離の短縮や作業負担の軽減を軽くなるように検討

ISO14001 PDCA型マネジメントシステム

①記憶エラー 忘却、失念 ②認知エラー ③判断エラー ④行動エラー

ISO9000