ごみ　学年末

64問 • 1年前

柳橋悠生

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問題一覧

ホーニング加工では、砥石軸を低速回転させ往復運動させるため、仕上げ面に保油性に富む(1)が形成される。また、加工時に多量の研削油剤を使用するため、(2)層や加工ひずみが少ない。

クロスハッチ, 加工変質

超仕上げ加工では、微小振動している砥石で加工を行うため仕上げ面に(3)性がない。このため、仕上げ面は摩擦係数が少なく、耐摩耗性や(4)性に優れる。

方向, 耐腐食

超音波加工では、(5)砥石を用いる固定砥粒方式と液体に砥粒を混ぜた(6)を用いる遊離砥粒加工方式がある。砥粒のハンマリング作用により加工が行われるため、(7:難削材・硬脆材・弾性材)の加工に利用される。

ダイヤモンド電着, スラリー, 硬脆材

バフ仕上げでは、工作物とバフとの摩擦熱により工作物表面が高温になり、工作物表層部が(8)変形し平滑になる。この効果を(9:バシニ・バニシ・バーニング)作用という。

塑性, バニシ

電解研磨では、工作物を陽極、電極を陰極として工作物表面を(10)により溶解させて加工を行う。加工変質層のない面を得ることができるが、寸法精度を向上させたり平坦度をよくすることはできない。

電解

電解加工では、電解により工作物表面に発生する陽極不動態化膜を電解液の(11)によって除去することで、大きな除去量を得る。

噴流

電解研削加工では、電解により工作物表面に発生する陽極不動態化膜を(12)研削によって加工する。(12)がが電極となるため、(13)ボンドのダイヤモンド(12)が多く用いられる。

砥石, メタル

ELID 研削加工では、加工中に砥石表面に発生する陽極不動態化膜により砥石の(14:目こぼれ・目つぶれ・目づまり)が起こりにくなるため、砥石の(15:目ならし・目直し・目立て)を行う必要がない。

目づまり, 目立て

放電加工では、加工液中で工作物と電極の間に(16)状の放電を起こさせ、放電に伴う熱的作用、力学的作用により加工を行う。工作物を陽極、電極を陰極とした(17:負極性、正極性、逆極性、弱極性)が多く用いられる。(18) 電極材料には銅、（（ビトリファイド））、銅-タングステンなどが用いられる。

パルス, 正極性, ×

ウォータージェット加工では、液体を微小穴から高圧噴射して、工作物を微小破砕して加工を行う。砥粒を混入した液体を用いて行う加工を(19:アブレシブ・アグレシブ、アグレッシブ)ジェット加工という。

アブレシブ

図や写真に関連する詳しく加工法を答えよ。（２０）

ワイヤ放電加工

図や写真に関連する詳しく加工法を答えよ。（２１）

形彫り放電加工

図や写真に関連する詳しく加工法を答えよ。（２２）

電解インプロセスドレッシング

図や写真に関連する詳しく加工法を答えよ。（２３）

ラッピング

図や写真に関連する詳しく加工法を答えよ。（２４）

ホーニング

図や写真に関連する詳しく加工法を答えよ。（２５）

バレル研磨

プラスチックは(26:原子量・分子量・分子数)が 10,000 以上の合成高分子である。プラスチックには再利用が可能な(27)プラスチックと再生できない(28)プラスチックがある。(28)プラスチックは(29:層状・線状・網状・綱状) 構造となっており、この構造がち密なほど(30)（（樹脂は硬くなるが脆くなる。））

分子量, 熱可塑性, 熱硬化性, 網状, 〇

(31)成形は(28)プラスチックの代表的な成形方法である。成形品に(32)がなく材料ロスが少ないが、(33:割れ・だれ・しわ・ばり)が発生する。

圧縮, 配向, ばり

(34)成形は圧縮成形の改良型であるが、(35)やランナによる材料のロスが生じる。また、樹脂に繊維系充填剤を混合した場合、成形品に配向が生じて反りやすくなる。

トランスファ, スプル

(36)成形は熱可塑性プラスチックの代表的な成形方法である。樹脂の射出装置にはペレット状の樹脂をスクリュー内で加熱して圧力を加えて射出する(37)式と溶けた樹脂をポットに入れて圧力を加えて射出する(38)式がある。

射出, スクリューインライン, プランジャ

(39)成形も熱可塑性プラスチックの代表的な成形方法である。ダイの形状などにより様々な断面形状の成形品を作ることができる。(40:パイプ・リング・T)ダイを用いたビニル袋の成形を(41)とよんでいる。

押出, リング, インフレーション

ガラス繊維強化材の成形において、ガラス繊維に(42:ポリエステル・ポリエチレン・ポリスチレン)樹脂を含浸させたシートを用いて成形する方法を SMC 成形、ガラス繊維と(42)樹脂を混錬した塊(バルク)を用いて成形する方法を BMC 成形という。

ポリエステル

3D プリンタでは、(43)造形により複雑なモデルの造形が可能である。光造形法は紫外線により硬化する液状の (44)樹脂を用いて造形を行う。

積層, 光硬化性

図や写真に関連する加工法を詳しく答えよ。（４５）

真空成形

図や写真に関連する加工法を詳しく答えよ。（４６）

スラッシュ

図や写真に関連する加工法を詳しく答えよ。（画像は人工レザー）（４７）

ペーストコーティング

図や写真に関連する加工法を詳しく答えよ。（４８）

射出ブロー

図や写真に関連する加工法を詳しく答えよ。（４９）

ディッピング

図や写真に関連する加工法を詳しく答えよ。（画像は床材の製造過程）（５０）

カレンダ成形

圧縮成形は、【1:熱可塑性、熱弾性、熱軟化性、熱硬化性】樹脂の代表的な成形法であり、成形品に【2:ファイバーフロー、スプリングバック、配向、だれ】は少ないがバリが発生する。(1)樹脂は【3:（（再生利用が可能））】で、その網目構造が【4:（（緻密なほど硬い））】樹脂となる。

熱硬化性, 配向, ×, 〇

圧縮成形を改良した【5】成形では、バリは発生しないものの図の【6】や【7】によって材料の無駄が生じる。

トランスファ, スプル, ランナ

【8】成形は加熱流動させた樹脂を金型内に射出する加工法である。射出装置には、図1の【9】式と図2の【10】式がある。

射出, スクリューインライン, プランジャ

【11】成形は溶融した樹脂を金型へ押し出すことによって形を与え、冷却固化させる。特にリングダイを用いてのビニル袋の成形は【12:インフレーション、サーチレーション、デフレーション】と呼ばれている。

押出ブロー, インフレーション

【13】ブロー成形では、押出機で作ったチューブ状【14】を金型で挟み込み、その内部に空気を吹き込んで成形する。また【15】ブロー成形では、射出成形で作った有底(14)を金型で挟み込み、その内部に空気を吹き込んで成形する。

押出, パリソン, 射出

【16:カレンダ、ペースト、粉末】成形は、熱ロールによって樹脂を圧延し、フィルムやシート、床材などを作る方法である。

カレンダ

【17:カレンダ、ペースト、粉末】成形は PVC 球状微粒子を用いた加工法である。特にビニルレザーは【18】、ビニル手袋は【19】、ソフトビニル人形は【20】の成形法で作られる。

ペースト, ペーストコーティング, ディッピング, スラッシュ

光造形法は【21:（（紫外線を照射して液状の光硬化樹脂を硬化））】させて成形を行う。

〇

【22:（（ガラス繊維にポリエステル樹脂を含侵））】させたシートやバルクを金型内で加熱・高加圧してガラス繊維強化材を成形する。シートを用いた成形を SMC、バルクを用いた成形を BMC という。

〇

熱成形は、【23:熱可塑性、熱弾性、熱軟化性、熱硬化性】樹脂を用いる成形法で、製品表面が金型に当たらない【24:真空、圧空】成形と金型との接触面を製品表面にする【25:真空、圧空】成形がある。

熱可塑性, 真空, 圧空

【26:ホーニング、ボーリング、ミーリング】加工は、複数の砥石を低速で回転させながら往復運動させて研削加工を行う。仕上げ面には保油性に富む【27】が形成される。内燃機関の【28:クランクシャフト、シリンダ、バルブ、ピストン】のような円筒内面を加工する。

ホーニング, クロスハッチ, シリンダ

超音波加工では、ハンマリング作用により工作物に【29:塑性、脆性、弾性、疲労】破壊を起こさせて除去加工を行う。固定砥粒方式では、振動工具としてダイヤモンド砥粒の【30】砥石が使用される。遊離砥粒加工方式では【31:（（加工液に砥粒を混ぜたエメリー））】が使用される。

脆性, 電着, ×

ウォータージェット加工の加工能率を上げるため、【32:（（液体に砥粒を入れたアグレッシブジェット加工））】がある。

バフ加工では、工作物とバフの熱摩擦により工作物表面が高温となり、工作物表層部が【33:塑性、脆性、弾性、疲労】変形して平滑面が得られる。これを【34:（（バニシ作用））】と呼んでいる。

塑性, 〇

図3のラッピングでは、組織が緻密で十分に枯れた【35:鋳物、鋳鉄、鋳鋼】がラップとして用いられる。ラップ剤として、アルミナ系や炭化ケイ素系の砥粒が用いられる。

鋳鉄

放電加工では、工具電極と工作物間で放電を起こさせて加工を行う。加工液として【36:灯油、軽油、ガソリン】が用いられ、電極材料として銅や【37】、銅-タングステン、銀-タングステンが用いられている。陽極点は陰極点より温度が高くなるため、【38:（（工作物を陽極、工具電極を陰極につなぐ正極性））】が多く用いられている。図4は【39】放電加工、図5は【40】放電加工である。

灯油, グラファイト, 〇, ワイヤ, 形彫り

図6の【41:電解研磨、電解加工、電解研削、ELID 研削】では、電解によって工作物表面に生成される陽極不導体化膜を電解液の噴流により除去する。【42:（（材料の硬さに関係なく、ほとんどの金属の加工が可能））】である。

電解加工, 〇

図7の【43:電解研磨、電解加工、電解研削、ELID 研削】では、電解によって工作物表面に生成される陽極不導体化膜を研削加工する。工作物を電解させて研削するために【44】ボンドのダイヤモンド砥石が電極として用いられる。電解のための電流密度を高くすると、【45:（（加工量は増え、仕上げ面粗さも大きく））】なる。

電解研削, メタル, 〇

図8の【46:電解研磨、電解加工、電解研削、ELID 研削】では、電解によって砥石表面に陽極不導体化膜を形成させて研削加工する。砥石表面が電解されるため加工中に【47:ドレッシング、ドローイング、ツルーイング】された状態となり、【48:目こぼれ、目つぶれ、目づまり】のない安定した研削が可能となる。

ELID研削, ドレッシング, 目づまり

図9の【49:電解研磨、電解加工、電解研削、ELID 研削】では、平滑な光沢面が得られ、【50】層のない面が得られるが、寸法精度を向上させたり、平坦度をよくさせたりすることはできない。

電解研磨, 加工変質

加熱すると軟化し、冷却すると硬化する熱【1】性プラスチックには、【2:（（アクリルやポリエチレン、ポリ塩化ビニル））】などがあり、その構造は【3:網・線・綱】状の高分子である。

熱可塑性, 〇, 線

一度硬化すると再加熱しても軟化しない熱【4】性プラスチックには、【5:（（エポキシやフェノール、ポリウレタン））】などがあり、【6:（（リサイクルが可能））】である。

熱硬化性, 〇, ×

ペースト成形において、スラッシュ成形では型に流し込んだペーストを加熱により【7:ゲル・ジェル・ゾル】化させて【8:ゴム長靴・スポンジ・ソフビ人形・フェイクレザー】のような中空製品を作る。ディッピング成形では、溶剤を加えたレジンの中に型や製品を入れ、【9:ゴム長靴・スポンジ・ソフビ人形・フェイクレザー】や工具の握り部の成形を行う。ペーストコーティング成形では、紙や布の表面につけたペーストを溶融させ【10:ゴム長靴・スポンジ・ソフビ人形・フェイクレザー】の成形を行う。

ゲル, ソフビ人形, フェイクレザー

押出成形では、Tダイにより【11:塩ビ管・ペットボトル・ポリ袋・ビニルラップ】、パイプダイにより【12:塩ビ管・ペットボトル・ポリ袋・ビニルラップ】、リングダイにより【13:塩ビ管・ペットボトル・ポリ袋・ビニルラップ】の成形を行う。このリングダイによる成形法は【14:（（インフレーションとよばれている））】。

ビニルラップ, 塩ビ管, ポリ袋, 〇

【15:シート・フィルム・熱】成形において、真空成形では【16:食品トレー・ビニルテープ・プラモデル】の成形を行い、圧空成形では【17:（（型に接触する面を製品表面にする））】ことでシャープなデザインの表現が可能である。

熱, 食品トレー, 〇

●【18】にポリエステル樹脂を含侵させたものを塊状にして型内で加熱・加圧して成形する方法を【19:BMC・STM・RTM】成形といい、型内に【18】のプリフォームを設置し樹脂を注入・含侵させて成形する方法を【20:BMC・STM・RTM】成形という。

ガラス繊維, BMC, RTM

下左図に示すペットボトルの成形では、射出成形でつくった【21:有底・中実・チューブ】状パリソンを【22:圧縮・押出・射出】ブロー成形する。

チューブ, 押出

トランスファ成形や射出成形では、下右図に示すように成形品に23の【23:スプル・スラグ・スラブ】や24の【24:インナー・ライナー・ランナー】による材料の無駄が発生し、製品によっては25の【25: ガイド・ゲイジ・ゲート】処理が必要となる。

スプル, ランナ, ゲート

超音波加工では、ダイヤモンド【26】砥石を用いた【27:固定・半固定・自由・遊離】砥粒加工と液体に砥粒を混ぜた【28】を用いた【29:固定・半固定・自由・遊離】砥粒加工がある。この除去加工のメカニズムは、砥粒の【30:バウンディング・ハンドリング・ハンマリング】作用による工作物の【31】破壊であるため、【32:（（工作物が硬くて脆い材料であれば加工が可能））】である。

電着, 固定, スラリー, 遊離, ハンマリング, 脆性, 〇

【33】を混入した液体を微小穴から高加圧で噴射を行い、切断困難な硬質材料を微小破砕させて切断する加工法を【34:（（アグレシブジェット加工という））】。さらに各種のウェハーやセラミックスなどの難削材においては、噴流水に【35:レーザー・プラズマ・電子】ビームを照射するウォータージェット加工も利用されている。

砥粒, ×, レーザー

下左図に示す放電加工では電極と工作物間でパルス放電を起こさせて除去加工を行うため、硬脆材料であっても【36:（（工作物が導電性材料であれば加工が可能））】である。型となる電極を工作物に転写する【37:リニア・ワイヤ・型掘り・形彫り】放電加工機と線状の電極によって工作物を切断する【38:リニア・ワイヤ・型掘り・形彫り】放電加工機がある。空中放電は安定しないため水中放電での加工が行われ、その加工液として【39:エマルジョン・ソリュブル・シンセティック・灯油】が最もよく使用されている。

〇, 形彫り, ワイヤ, 灯油

電解研磨加工では、【40:（（電極を陽極、工作物を陰極））】として加工液中で電解を行い、工作物表面を溶解する除去加工であるため、硬脆材料であっても【41:（（工作物が導電性材料であれば加工が可能））】である。

×, 〇

ELID研削加工では、加工中に【42:（（砥石を陽極、工作物を陰極））】として砥石表面に電解現象を生じさせることで、砥石の【43:ツルーイング・ドローイング・ドレッシング】を行う。これにより砥石表面に陽極不動態化膜が形成されて【44:目つぶれ・目づまり・目こぼれ】のない安定した研削加工が可能である。砥石の表面に電解現象を生じさせるため、砥石として【45:（（鋳鉄や銅系のメタルボンド砥石が用いられる））】。

〇, ドレッシング, 目づまり, 〇

電解研削加工では、【46:（（砥石を陽極、工作物を陰極））】として工作物表面に電解現象を生じさ研削加工を行う。電解電流密度(単位面積当たりの電流値)を大きくすると、【47:（（加工量が増え、仕上げ面粗さも大きく））】なる。

×, 〇

【48:ホーニング・ホーミング・超仕上げ】加工では、砥石に微小振動を与えながら研削加工を行うため【49:（（仕上面に方向性がなく））】、さらに【50:（（仕上面にクロスハッチが形成される））】。

超仕上げ, 〇, ×

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