前半 | 暗記メーカー

前半

30問 • 11ヶ月前

問題一覧

生産計画をつくって管理すること。 1. 生産計画他の基本計画策定（生産量、生産時期、生産能力確認など） 2. 基準情報管理（品目情報、製品構成情報、工程・設備の情報など） 3. 資材所要量計画（＝MRP※下記No.46） 4. 購買管理／調達管理（=SCM ※下記No.38） 5. 在庫管理（※下記No.47） 6. 工程管理

生産管理

品質・原価・量・納期をバランスよく効率的に管理することが生産管理の目的。

QCD管理

品質の基準：「製品を含むあらゆるサービスの品質がいかに顧客の要求に合っているか」品質保証（QA）：「品質は設計と工程で作り込む」という考え方→生産プロセス全体を通して行う

品質管理

原価（大きく分けて）：「材料費」「労務費」「経費」利益＝売上高一原価→利益を上げるには、①売上の量を増やす②原価を下げる

原価管理

生産管理では「納期の確保と在庫の低減」という相反する課題がある。そのため以下のような柔軟な対応が求められる。・予測と需要のどちらで判断するか／差をどう埋めるか・関連部署との連携・不測の変更への対応（設備の故障、作業者の欠勤、部品不良、設計変更、需要の急変など）・現状把握（時々刻々と変わる在庫状況と生産進捗）

量・納期管理

P=Plan、D=Do、 C=Check、A=Action

PDCA

多くの製造業の企業でQCDの改善手法として用いている。企業や組織が事業の成功度やパフォーマンスを評価、測定する上で重要とされる指標。さまざまな角度から具体的な目標達成度を数値化することで、状況把握や改善策の策定に役立てられている。

KPI

「総資産利益率」利益／総資産＝売上高利益率✕資産回転率売上高利益率を上げるには：①変動費の単価を下げる②固定費を下げる資産回転率を上げるには：在庫の削減

ROA

総務省の「日本の統計」で使われる製造業の種類は、24の中分類に分かれている。＜中分類の出荷比率＞※2023年総務省調査 (解答1)（81.6%） (解答2)（44.5%） (解答3)（38.3%） (解答4)（27.1%） (解答5)（27.0%） (解答6)（23.4%） (解答7)（22.5%）以下20%未満割愛

輸送用機械器具製造業, 化学工業, 食料品製造業, 生産用機械器具製造業, 石油製品・石灰製品製造業, 鉄鋼業, 電子部品・デバイス・電子回路製造業

産業3類型

基礎素材型産業, 加工組立型産業, 生活関連型産業

鉄・石油・木材・紙・ゴムなど

基礎素材型産業

自動車・家電・時計・携帯電話など

加工組立型産業

飲食料・衣服・家具・出版・医薬品など

生活関連型産業

生産形態による分類

製造の視点, 生産管理の視点

（解答）：原料（流体）が混ざり合いそれぞれが区別できない状態になる。そのうえで特定の数量またはボリュームで販売または流通される。

プロセス型生産

（解答）：単体の部品を集めて1つの製品を完成させ、それが個別に（または特定のセットとして）販売または流通される。

アセンブリ型生産

装置を使って原材料（天然資源）に科学的・物理的な処理を加え、品質・機能の安定した製品にする生産方式。例：鉄鋼、薬品、化学品、酒・各種飲料、石油・ガスなど（解答）は、フロータイプ（連続式）プロセスとバッチタイププロセスに分類される。簡単に設備増強などがしにくいため、販売段階から生産能力を標準化する必要がある。対策としては、営業部門に対し工程を「見える化」するなど、製造現場と営業・販売の連携を図ることが重要。

プロセス型生産

原材料・部品・ユニットなどの工業製品を顧客からの需要に基づいて加工・組立を行う生産方式。例：自動車、家電製品、携帯電話、半導体など（解答）は、組立方式（ライン生産／セル生産）と機械配置方式（フローショップ／ジョブショップ）に分類される。生産能力は休日出勤や残業により調整しやすいが、部品がそろっていないと生産できないため、在庫管理が重要。

アセンブリ型生産

ベルトコンベヤーなど一定速度で連続的に操作し熱処理などを行う運転方式。少品種大量生産に適している。メリット：自動化との相性がよく、効率よく大量生産しやすい。デメリット：初期費用が高い。

フロータイプ（連続式）プロセス

装置内の内容物を毎回全て入れ替える運転方式。多品種少量生産に適している。メリット：初期費用が安い。デメリット：内容物を入れ替えるための人件費がかかる、生産に時間がかかる。

バッチタイププロセス

アセンブリ型生産の組立方式のうち、製造作業を複数の単純作業に分解し、コンベアの周りに配置した作業員が、流れてくる製品に対して自分の書り当て作業を次々に行う生産方法。廉価の少品種大量生産に適している。メリット：労務費が低く抑えられる。デメリット：作業の遅い（スキルの低い）作業者に合わせる必要がある。同じ製品の連続生産を実現するためには、実際の需要に対する出荷計画ではなく製品在庫への補充計画となり、標準化機能が必要。 ※似ているが、フロータイプ（連続式）はプロセス型生産の運転方式、（解答）はアセンブリ型生産（加工組立）の工程式

ライン生産

アセンブリ型生産の組立方式のうち、屋台型のブースと呼ばれる作業場所に1人または限られた数人の熟練者だけを配置し、作業全体の工程をその場で行う生産方法。熟練者を配置するため、大量に売れずとも単価が高いもの、多品種少量生産に適している。各製品の固有部品の管理は製番方式を使い、共通部品はMRPで行うと、まとめ買いができ理想的である。

セル生産

アセンブリ型生産の機械配置方式のうち、設備を加工順にほぼ一直線に並べる生産方法。その作業場所を「製造ライン」という。メリット：作業順序を考慮せずとも作業待ちが発生しない（最初の工程から順番に最後の工程まで一直線に流れるため）デメリット：各設備は専用の作業員が必要となり、設備の台数分の人数が必要。また、最も高い能力が必要な製品に合わせた最大能力の機械を用意せねばならない。

フローショップ

アセンブリ型生産の機械配置方式のうち、生産プロセスの流れとは独立して同じ機能の設備をまとめて配置する（加工センター）生産方法。メリット：稼働率の低い高額な機械をラインごとに設置するより設備投資費用が抑えられる。限られた人数の作業員（スペシャリスト）で工場全体の仕事をこなせる。デメリット：複数製品が作業順に加工センターを流れるため、機械の取り合い（順番待ち）が発生すると、リードタイムが長くなる（生産効率の低下）。

ジョブショップ

作業管理方法の違いによる分類の指示方式の1つ。生産計画に基づいて資材購入を行う方式。計画通りに需要が確定すれば最も理想的なしくみ。

プッシュ方式

作業管理方法の違いによる分類の指示方式の1つ。需要の実績に基づいて売れた分だけ生産し、使った分の資材を引き取る方式。需要変動を微調撃できる。

プル方式

トヨタ自動車が開発した「必要なものを、必要なときに、必要なだけ生産する」という、徹底的に無駄を削減した結果生まれた生産方法。

ジャストインタイム

プル方式の代表的な手法。上ヨタ自動車が開発。ジャストインタイムを実現するために、「かんばん」で後工程が前工程に対して必要な部品などを生産指示・部品の引取指示をする、過剰在庫を防ごしくみ。下げ札上のカード（かんばん）を移動の対象となる品目に取り付けておき、使った分の「かんばん」を外し収集箱（かんばんポスト）に入れ、前工程で使った分だけ補充する。離れた工場間や外注企業との間では、現物のかんばんではなく、バーコード・QRコード・RFID等の情報メディアを付けた「電子かんばん」が活用されている。

かんばん方式

部品表＝部品の構成情報のこと。製品を製造する際に必要となる部品・数量・工程を一元的に管理するための一覧表。

BOM

設計部品表最終製品に必要な部品の構成と数量などが含まれる部品表で、設計部門が作成。PDM／PLM で管理するデータベース。

E-BOM

企業領域

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