Industrial Engineering の略語　 経営工学と訳すのが一般。

19世紀終わりから20世紀初頭に誕生 その頃アメリカが小規模経営から工場が大規模化し、それに伴って人員不足と賃金の急速な上昇が経営圧迫した。 それに対応するため【少ない人手で、できるだけたくさんの生産を行う】必要があり誕生した背景

IE的アプローチによると、事実を数字で捉えることができるので、問題点を明確にし、評価し、後のフォローも可能。 しかも、アプローチの仕方が、科学的、分析的なため、誰がやってもある水準の効果が挙げられる。 IEは資源【人、機械、情報、資金】の有効活用をはかり、利益の拡大と経営効率の最適化を目指す科学的管理技術、活動だとわかる。

1. 仕事のやり方を変えて生産性を上げる 2.実施効率を上げる

4M【人、設備、材料、方法】を有機的に結びつけて生産性を向上させることが基本的な活動。 実際の業務では、残り4つ【時間・お金・スペース・情報】を加え、総合的なコストダウンを図る。

1.製造システム【工程システム＋工程管理システム】設計、導入 2.現場改善の推進 3.原単位の設定と効率管理 4.工程レイアウトの設計 5.生産期間短縮活動の推進 　 6.投資経済性の検討 7.新商品の原価企画 ※原価企画とはコストを切り口に新商品の課題を設定し、改善を企画する仕事のことを言う。

ムラタの標準原単位として、次の4つを設定して使用しています。

標準原単位で、時間や材料はどのくらい必要かと設定しましたが、実績はどうだったのか出し、標準と実績との差を明らかにしなければなりません。この差をなくすために、問題点をつかんで改善する活動をさす。

稼働時間÷操業時間×100 生産に必要な人、設備、製品、方法の4条件が揃った製品の生産可能時間【操業時間】の中で、設備をどれだけ稼働させたか【稼働時間】の割合を表す。

稼働時間÷設備生産可能時間×100 設備を1日24時間【休日は除く】農地、どれだけ稼働させたか？？

1人の作業者が標準の作業速度で製品を1000個加工するのに要する時間

設計1台が材料・部品を1000個の製品に加工するのに要する時間

1000個の製品に加工するのに要する材料の標準の消費量

製品が工程に投入されてからら完成品となって納庫されるまでの標準日数。

STから求めた標準の作業時間に対し、実際の作業にどれだけの時間がかかったかの遂行率を表す指標。

ST×取扱数量÷作業者が作業に費やした工数×100 作業者が作業標準、標準作業通りの作業をしているかを示す。

ST×取扱数量÷作業者の在籍工数×100 生産のために投入された作業者の労務時間を経営及び管理上どれだけ有効に活用できているか示す

材料について、SCMからの標準消費量に対して、実績消費量がどうだったかの遂行率を表す指標。 材料消費能率＝ 標準消費量÷実績消費量×100 ＝ 取扱数×SCM÷実績消費量×100 労務効率、材料消費量能率については100%が正常な姿 特に、100%を下回った場合は、原因を明らかにして改善を行う。

製品かま倉庫から工程へ投入されてから次の倉庫へ入るまでの期間をいいます【外注に出ている期間も含めます】 【工程内に停滞している製品を仕掛品、 倉庫に入っているものを在庫品として区別】 生産期間＝加工時間＋検査時間＋運搬時間＋停滞時間

1.得意先への納期短縮 2.仕掛品が少なくなり、金利・スペースが削減 3.仕掛品が少なくなることにより進捗管理などの経費が削減 4.工程内に隠れている問題を発見

現場で起きている様々な問題を、会社の問題として解決することです。 この改善には2つのしてんがあり改善力と維持力の両方が求められる この2つをバランスよく強化することで強いモノづくりが実現。

1.製品に価値を与えないものはすべてムダ 2.改善とは実行すること 3.デキルことから着手する

1.造りすぎのムダ 2.在庫のムダ 3.不良を造りだすムダ 4.動作のムダ 5.加工そのもののムダ　 6.手持ちのムダ 7.運搬のムダ