ムラタの10年後のありたい姿

他社より優れている経営資源

ムラタのモノづくりのベースになる共通の価値観、進むべき方向性を設定することでオールカントリームラタとしてのモノづくり量を同じ方向に引き上げる

所定の機能・品質・価額・数量の製品を、所定の時期に制作し、需要者に提供する機能、および活動

生産活動を高度な精神性を伴った技術活動であるとの認識にたちよりポジティブで敬意を表した言葉, 創造的な知恵、各種困難に対する忍耐、各部門の強調、地道で愚直な継続が必要な生産活動の総称

製造・企画・開発・商品設計・ライン設計

製造

商品の企画・構想から製品設計、工程・設備設計、製造準備、製造までの一連のフロー

原材料の調達から生産、物流、販売までの一連のフロー

モノづくり型コンピアンス

モノづくり基盤の強化, ムラタ生産システムの確立, 事業戦略とモノづくりの調和

モノづくりの企業として実際に製品を作り出す製造現場の目指すべき姿とそこで働く人たちの役割「姿勢」

ムラタの生産システムの構築において守るべき8つの原則と多種少量、変種変量の生産を追求

事業戦略とモノづくりの調和ならびにモノづくりに関わる各部門の有機的な連携のあり方

受注を受け、材料・資材を手配し、製品に加工して出荷・納入するまでの工場/製品部が生産活動を行うための仕組み全体をいう 工程システム+工程管理システム=製造システム 上位システムの受注、生産管理、資材および物流の各システムを加えたもの

製造現場

問題を正確に素早く発信する必要がある

問題を受け止め協働で解決にあたる責務

製造部門が主体、関係部門を巻き込んで顧客価値を大きくするために取り組む

シナリオに対する提言、及びその実現に向けてのサポートを行う

スタッフ単独で勝手なシナリオ

現場での問題が十分に抽出できず、効果の少ない改善案の導入になったりら製造部門からの協力が得られず効率の悪い改善運営になる可能性がある！

現場の改善する力, 標準を守り、工程を安定化させる維持の力

現場に対する感性が弱まり、異常や危険への気付きが遅れる, 人の作業バラツキが発生、品質問題やクレーム、労災の発生, 実施された改善が定着されない

現場の実態が標準に沿ったものか定期的に粘り強く確認, 標準と実態がかけ離れていた場合は 実態を是正し標準を実行可能なものに改訂

監督者、作業者、スタッフがコミニケーションをとり状況を共有したうえで実施されることが必要

職場の仕事もムダ「非付加価値」を含んでいる。仕事の価値を高めるためには、改善「ムダ=非付加価値の排除」が必要

作業「ルーチン」+改善

多くの人「特に現場最前線の作業者」の知恵を活かせる, 自らの仕事内容は、自らが1番よく知っている, 改善は創造性を発揮する機会

オペレーター, 保全マン

お客様がこの商品やサービスに「お金を払ってもよい」というもの 工場ては、形のないものから形が作られたり、機能や特性が無いものに機能、特性が加わること

働く人にとって身体的・精神的に安全かつ健全な職場環境・作業環境・作業方法を確保, 安全・品質・効率を作り込んだ標準作業を設定し、これをベースに継続的な改善を進める, 5Sと目で見る管理の徹底により、異常「標準からの逸脱」・問題点の顕在化をはかる, 各工程で求められる品質を確実に造り込み、次工程に不良を流さない, 流れ化を追求することで問題の顕材料化をはかり、改善を加速する, 常に稼働率「動かすべき時に人・設備を何%動かせるか」を最大化する, 人にやさしい設備「安全性、操作性、段取性、保全性、自動「にんべん付」化」を追求する, 工程「製法」系列を標準化し、工程管理、生産管理の単純化をはかる

現場での安全を確保し、身体的・精神的に負担のない作業を行える環境を整えること

職場環境、作業環境, 作業方法

作業を行う際に守るべき作業方法、作業順序を定めたもの

定められた手順で作業が行えない要因をムダとして顕在化し、改善, 作業を統一することで品質のばらつき小さくする

工程の順番通りに行う形式

理想のフットワークは一筆書き「戻りなし」 常に同じ作業を繰り返す

決まったタイミングて作業ができる工程　 1台持ち/多工程持ち工程

アンドンがよばれたら、その場所に行って作業を行う

アンドンで作業開始 呼ばれた先での作業は一連の作業に

決まったタイミングて作業ができない工程　　 多台持ち工程

標準作業

作業手順の不備, 作業者による作業手順の不一致, 材料、設備や治具、品質の不安定さ

安全確保のための手順や品質確保のためのチェックポイントを盛り込んでおく必要がある

整理, 整頓, 清掃, 清潔, 躾

必要なものと不要なものを分けて、不要なものを捨てること。不要な作業を止めること。

不要なものがなくなる⇒省スペース化「面積生産性UP、歩行距離の削減」, 不要な作業を止める⇒作業時間を短縮する

必要なものをすぐに使えるように置くこと。置くものや置き方の正常、異常が一目で判断できるように表示

すぐに使える状態にする。 ⇒作業時間が短縮する。, 置くもの、置き方の表示。 ⇒片付けや供給時の判断時間短縮。

常に机や床、設備の掃除をし、きれいにすること。清掃を行うことで異常を察知する

机や床の掃除 ⇒異物や製品の混入確率を下げる, 設備の掃除 ⇒異常を発見しやすくなる

整理、整頓、清掃　3Sを維持することができる

床、机、設備をきれいに保つ ⇒物を落としたり、汚さなくなる ⇒設備動作異常がなくなる

決められたことをいつも正しく守る習慣をつけること

決められた事を守る。 ⇒改善した状態を保つことができる ⇒問題意識が高まり、さらなる改善につなげようという意識が生まれる

目で見る管理の事例

目で見る管理の事例

目で見る管理の事例

品質制御パラメーターと品質基準の明確化, 自動化, 流れ化, 標準作業、ポカヨケの導入

各工程で品質に影響を与えるパラメーター「はくあつや塗布厚、加圧力など」を明確にしその基準を明確にし加工条件を設定し、それを常時モニタリングすること必要

管理のパラメーターのモニタリングにより設備や製品の状態を常時監視し、異常が発生した時に設備がこれを検知して自動的に停止すること「にんべんのついた」自動化と言う。

管理のパラメーターのモニタリングにより設備や製品の状態を常時監視し、異常が発生した時に設備がこれを検知して自動的に停止すること「にんべんのついた」自動化と言う。

工程間での物の停滞をなくして生産を行うこと

仕掛圧縮を追求することで問題発生に対する影響度と緊張度を高くし、自ら改善せざる得ない状況に追い込むことで改善のスピードを加速させること

仕掛が圧縮されることで、品質情報の前工程へのフィードバッグを早くすることができ不良率の低減につながる

モノの流れに沿った工程の近接配置、設備/ライン能力の同期化、工程考えるでの小送り化、標準仕掛位置と量の設定が必要

連続する複数の工程の単位時間内における産出量が同一、かつ一定であること

運搬単位「ex ロット」や加工処理単位をなるべく小さくして次の工程や加工位置に送ること

モノの流れを同期化するために必要な仕掛を持つ場所と持つ領域

動かすべき時に人・設備を何%動かせるかを示すもにで、高ければ高いほど人や設備がロスなく動いていることになる

生産に必要な理論的な配員数すなわち理論人工と実際の配員との比率をいう

生産数量の変動に応じて、常に最少の人数で作業を行うように配員数を適正に変更すること

安全性はもちろんのこと、稼働率も考慮した設備能力、段取り作業や保全作業のランニングコストについても比較検討を行いトータルコストが最小であること

操作が簡単に学べてかつ覚えやすいこと、操作の回数が少なく効率的であること

段取り頻度と時間を想定した見積もりを行うことが必要

製品を生産する際に使用する工法や設備、工程フローを統一すること

製品を生産する際に使用する工法や設備、工程フローを統一すること

品種構成のこと

工程内の複数ある設備それぞれに、どのロットを処理するかを割振ること。 ロットをどういう順番でどの設備「号機」で処理するか指示する

配台を投入時点で行うものを指す

個別工程の生産設備を対象として配台すること

品種数が多く、生産数量が小さい商品での生産

ライフサイクルの短い商品が短スパンで立ち上がり、品種構成が大きく変動するもの

段取り