機能

期日振込制度

在庫管理が用意であり事務コストの軽減が図れる。

T/T

世の中のQCD水準を広く知り、競争環境を築ける「競争環境構築力」と競争力あるQCDを査定し、目標達成する施策を実行できる「購買評価・実行力」

・業績直結型目標で、具体的な数値目標を設定すること ・中期的目標でも、単年度目標が明確であること

・ユニット化（発注単位適正化） ・内外作再編 ・グローバル最適 ・サプライヤー再編／強化

・買い方：査定・交渉方式、集中購買、サプライヤ管理／選定方式 ・調達政策：共同購買、サプライヤー集約、商流簡素化 ・作り方：内外作区分、工法・技法、生産方式 ・仕様：素材／材質、形状(Value Engineering)、品種・部品構成(VR: Variety Reduction)

営業戦略、依存度、情報開示、開発体制、協力会社加盟状況、交流

機能・コスト追求型：コスト削減と効率化を重視する企業。大量生産を行う製造業や、価格競争が激しい市場で活動する企業に適しています。 利便性・市場価格追求型：小売業やサービス業など、顧客との直接的な接点が多い業界に適しています。顧客満足度を最優先し、迅速な対応と柔軟な価格設定が求められる企業。 安定供給追求型：医薬品や食品業界など、安定供給が求められる業界に適しています。供給の途絶が大きなリスクとなる業界や、長期的な契約が重要な企業。 技術連携・品質規格追求型：ハイテク産業や自動車産業など、技術革新と品質管理が重要な業界。高度な技術力と品質が競争優位となる企業。

倫理的責任と法的責任

新製品のコンセプトや設計方針を踏まえることと、商品企画段階で早期に課題展開しておくこと

QCD納入実績、改善•提案力評価、協力度評価(S)等の実績評価を調達方針へ反映する仕組み

情報ソースの拡充、サプライヤー評価プロセスの標準化、収集された情報のDB蓄積と開発段階からの関連部署との情報共有

有償支給品の対価の早期相殺は厳禁

調達する設備に対する知見や調達力の観点からどちらが有利な調達となるか見定めてから

・項目を統一していないと各社比較できない ・調達品目によって項目は異なるので、品目別見積書を作成する ・明細を提出しないサプライヤーには個人ではなく組織として対応する

企業戦略策定のステップ： ・経営理念（企業が事業を行う目的） ・ミッション（企業の果たすべき役割） ・ビジョン（将来のあるべき・ありたい姿） ・戦略（ビジョン実現・達成への方策） ・戦術（戦略達成のための具体的施策） 明示すべきポイント： ・企業が勝負をする領域の定義ードメイン ・資金や人材といった社内資源の配分

全社戦略、事業戦略および調達機能戦略間の整合を図り、バランスの取れた調達品の調達戦略を立案することが重要

バリューチェーンは、企業の活動を「主活動」と「支援活動」に分けて、それぞれがどのように価値を生み出しているかを示すフレームワークです。 主活動 購買物流（Inbound Logistics）: 原材料や部品の受け入れ、保管、在庫管理、輸送などの活動。 製造（Operations）: 原材料や部品を製品に変換するプロセス。製造、組み立て、包装など。 出荷物流（Outbound Logistics）: 完成品の保管、出荷、配送などの活動。 マーケティングと販売（Marketing & Sales）: 製品やサービスを顧客に販売するための活動。広告、販売促進、価格設定、販売チャネル管理など。 サービス（Service）: 製品やサービスの販売後のサポート活動。修理、メンテナンス、顧客サービスなど。 支援活動 全般管理（Firm Infrastructure）: 企業全体の管理活動。経営戦略、財務管理、法務、品質管理など。 人事管理（Human Resource Management）: 人材の採用、教育、評価、報酬などの活動。 技術開発（Technology Development）: 製品やプロセスの技術開発、研究開発、ITシステムの導入など。 調達（Procurement）: 原材料や部品、設備、サービスの購入活動。

製品が差別化されていないと、価格競争に巻き込まれて、収益性が低下する。

需給環境がタイトである場合や、代替品がない状態。原材料の値上げがされた場合など

過去の視点である「財務」 現在を表す、「顧客」　と　「内部（ビジネスプロセス）」、 将来を表す、「学習と成長」

ラインとスタッフ ライン: 意味: 企業の主要な業務活動に直接関与する職種を指します。製品の開発、生産、販売などが含まれ、企業の収益を直接生み出す部門で働く人々を指します12。 役割: 組織の中核的な機能に対して主な責任を負い、通常は商品の生産やサービスの提供に携わります。 スタッフ: 意味: 企業の主要業務を支援する役割を担いますが、直接的な生産活動には関与しない職種を指します。人事、経理、法務、ITサポート、研究開発などの部門が含まれます12。 役割: 専門的な知識や技能を活用し、ライン職の効率と効果を高めるためのサポートを提供します。 コストセンターとプロフィットセンター コストセンター: 意味: 会社に直接的な利益を生まない部門のことを指します。主に、総務・人事・労務・法務などのバックオフィスや庶務・秘書などの事務部門を指します34。 役割: コストのみが集計されるため、部門にかかるコストを最小限に抑えることが目標です。 プロフィットセンター: 意味: 会社に直接的な利益を生み出す部門のことを指します。営業部門・販売部門・製造部門・マーケティング部門などが該当します34。 役割: 収益と費用の両方が集計され、収益から費用を差し引いた分、すなわち利益を最大化することが求められます。

１　果たすべき役割と責任を明示したスキル要件を明確化する ２　教育体系を整備する ３　個人のキャリア・ロードマップを作成し開示する

およそ８割

Aグループ：密な連携を図る（トップ同士の関係性強化・評価に時間を掛ける） Bグループ：投資対効果（管理工数と効果のバランス運営） Cグループ：手間を省く（口座の廃止などにより適切な数を維持）ロングテール

Plan:サプライヤー戦略／調達要件設定（資材やサービスの仕様、品質基準、納期、コストなどを定義） Do :調達実施（サプライヤーとの契約締結、発注、納品管理などが含まれます） Check:サプライヤーのパフォーマンス評価（QCD,技術、サポートなど） Action:サプライヤー維持／変更（改善実施や発注シェア変更） を行う。

事業同行説明会を開催し、戦略方向性を共有する 開発購買へのサプライヤー参画　ESI ( Early Supplier Involvement ) により早期のサプライヤーの巻き込み

商品企画～開発～調達～加工製造～最終製品組み立てすべてを自社内で行う

ビジネスの段階をそれぞれ専門の企業に任せる

水平分業をさらに進めて、サプライヤーとあたかも一つの会社のように事業運営を行う

長期安定取引、少数者間の能力構築競争、まとめて任せる

企業の社会的責任のこと 全てのステークホルダーに対して責任を持ち、その要求や期待に応えるべきという考え方

責任投資原則において持つべき視点として、2006年に当時のアナン国連事務総長が提唱

共通価値の創造 2011年、ハーバード大学のポーター教授が広めた社会的価値と経済的価値の同時創出を実現するという考え方

持続可能な開発目標 2015年に国連で採択された2030年までに達成すべき持続可能な17領域、169ターゲット

株主・投資家、顧客者や消費者、サプライヤー、業界団体、従業員、地方自治体、地域住民、NPO、NGO　等

SR (Social Responsibility、社会的責任)のガイドライン 2010年にISOが発行した持続可能な発展のためあらゆる組織に向けた包括的で詳細な社会的責任の手引き

2017年にISOが発行した、ISO26000の調達領域を補完する「持続可能な調達に関する手引き」

情報セキュリティ：個人情報保護法、サプライヤーからの機密情報漏洩、【ISO-27001】 財務：金融商品取引法 下のJ-SOX法、【RCM(リスク・コントロール・マトリックス)】 人権：責任ある鉱物調達、差別問題への個人のプライバシー 環境：グリーン調達の推進、CO2排出量削減、【モーダルシフト】 地域社会：メセナ・フィランソロピー活動、環境保全活動、【ローカルコンテンツ】

１　グリーン化など環境配慮型製品の開発・販売　【調達品の含有物質検査】 ２　CO2の排出量削減などによる地球温暖化防止策の実行　【モーダルシフト】 ３　投入される資源の有効活用　【材料ロスの改善】 ４　資源の循環(リユースやリサイクルなど）の推進　【通い箱】 ５　社員全員の環境意識向上　　【ペーパーレス】　【省エネ】

鉛 水銀 カドミウム 六価クロム ポリ臭化ビフェニル[PBB] ポリ臭化ジフェニルエーテル[PBDE] フタル酸エステルジニエチルヘキシル[DEHP] フタル酸ジブチル[DBP] フタル酸ブチルベンジル[BBP] フタル酸ジイソブチル[DIBP] RoHS ( Restriction on Hazardous Substances) 指令 カドミウムのみ100ppm以下、他は1000ppm以下

１　環境配慮サプライヤーの選定：　製品の開発・生産にあたって、事務所やオフィスにおいても【環境管理システムを確立】していること ２　環境負荷の小さい生産・事業体制：　【フロンなど指定する使用禁止物質】を使用していないこと ３　そのサプライヤーから調達する：　　【指定する含有物質】を納入物に含んでいないこと

１　公平とは、いかなるサプライヤーにも【機会均等】、門度開放すること ２　公正とは、法的にも商道徳的にも【フェア】な取引をすること ３　透明とは、意思決定プロセスが【客観的】かつ、【明確に説明】できること 決定に至る背景や経緯などの説明責任 ( Accountability) を果たすことが重要 ⇔　遂行責任　Responsiblitiy

１　発注方針の一元的管理を行う必要があるため ２　他部門が発注方針から逸脱した行為や判断を行わないようにするため ３　担当バイヤーの業務遂行を阻害しないため ４　予算や目標価格を提示する必要がある場合は、必ず調達部門が行うようにするため 他部門による、調達予備行為の禁止

他部門が使用を決定しサプライヤーへ通知すると、事実上、発注先を決定することになる。また、 予算や目標価格を伝えることは、ほぼ、価格決定したと同然である。 これでは、調達部門担当バイヤーの活性を阻害し、価格の硬直化をもたらしてしまうから。

１　約束は守る ２　嘘はつかない ３　守れそうにない約束はしない

業務を効率化・円滑化するため

新規取引先承認手順や図面・仕様書・治工具・金型類の貸与、 技術部門にかかわる社内業務規程類

VE ( Value Engineering )制度、グリーン調達規定などをサプライヤーに開示して効果を上げたい

商品企画　＞　開発設計　＞　試作　＞　量産 の時に、上流のほうが、CRポテンシャルが大きい 相反して、設計の完成度は下流の方が高い

１　構想デザインやアイデアを【改良提案できる】 ２　構想デザインや改良アイデアに対して【価格査定・評価できる】 ３　グローバル視点で【最適なサプライヤーを探索できる】

コストテーブル　原価試算・査定・分析する「ものさし」 サプライヤ市場分析シート・サプライヤーマップ（メーカーマップ） 技術トレンド、技術ロードマップ 戦略部品互換表（仕様や価格の比較表） 標準化・共通化ガイド（機種を超えて使用部品の全体最適化）

サプライヤーと協働で、工法を検討する

新しいサプライヤー開拓を含め、仕様や工法を検討する

販売予測に基づいて、金型投資の採算検討を行う

企画構想・開発設計といった上流段階で、できる限りのサプライヤーの技術や知恵を取り込むこと。

開発期間の短縮が元来の目的である。が、 同時に、製品力強化、品質向上、原価低減、廃棄に至るまでの製品ライフサイクルに含まれる全ての要素を最初から考慮すること

１　先行技術開発段階：(省略) ２　商品企画段階： 共同開発候補先【情報の提供】 重要な製品機能を左右する【戦略部品】の場合には、【安定調達を確保】する ３　構想設計・機能試作段階： 【優良サプライヤーを巻き込んだ】施策検討の場を企画する 【前もって内外作編成の検討】を進めておく ４　詳細設計・製品試作段階： 【見積精度】スキルが要求される ５　生産準備・生産試作段階： 設計とサプライヤーの間に立って、【問題のリストアップと消込】を行い、対応に遅れがある場合はサプライヤーをすぐに訪問して現場で解決に当たる

スポット価格の値動きは、【市場の需給変動に敏感に反応】し、変動が激しい 長期契約価格：　供給者と大口需要家の間で、ある期間にわたって適用される価格　値動きは【相対的に安定】している

(4) 優先交渉権契約 交渉プロセスではVE検討（仕様見直し）も行うため、交渉に時間も費やすが、CR効果は大きい。 (5) リース／レンタル 【リース】は一時的に大きなキャッシュのアウトフローを避けられる利点があるが、【原則中途解約不可】 レンタルは【中途解約可能】

(320 + 200 × 4 + 140 )　÷6 = 210

各フェーズで必要性低減のアウトプットMVPを作る

スケジュールや納期に関する管理を強化する プロジェクトは全体として綿密な計画に基づき遂行される。 そのため、一つの調達物の入手遅れが全体の計画に影響を及ぼす。 ガントチャートなどを駆使し、クリティカルパスなどを管理し、スケジュール、納期管理を強化する

商品開発計画、販売商品の決定、サプライヤーとの折衝、取引条件の決定 などの仕入商品に関する一切の業務に責任を持つ。

１　買取 小売りには在庫および売残りリスクがある ２　委託 商品引き渡し後も商品の所有権はメーカーにある メーカーは返品リスクがあるが、小売りは売残りリスクはない ３　消化 所有権も保管責任もメーカーにある 売れた分を販売と同時に仕入れる メーカーは在庫・返品リスクがある。

２　間接材のユーザーは、社内の組織・人である ４　間接材は「売上原価」に算入されるものと「販売費および一般管理費」に算入されるものがある

間接品供給において、バイヤー企業の調達システムと外部サービスのECサイトを連携する手段のこと

請負契約と異なり、完成責任はないもののうち、 委任契約は法的なもの 準委任契約は、法的以外のもの

方針の到達すべき目標値または目標レベルと、その達成期限を明確に示したもの。

１　部門にとって、重要な目標とは何かを明示する ２　管理目的（ねらい）を明確にする ３　目標は極力、数値化する（数値化できない場合でも、代表特性で表せないか検討） ４　目標値は日常管理のレベルを超えるものにする

プロジェクトのゴール、スコープ、日程、成果物などの方向性を定め、プロジェクトを開始する承認を得る

実際の調達活動において、重要な点は　変更管理

実費償還契約　＞　タイム・アンド・マテリアル契約　＞　定額契約

１　計画を重視 ２　要件の明確化 ３　変更管理の重視 ４　コミュニケーションの重視 ５　プロジェクト完了時のレビューと成果物のまとめ

１　制約条件（ボトルネック）を見つける（前工程の仕掛品が山積み、残業時間が多い、不良率が多い 等） ２　制約条件を徹底活用する ３　制約条件以外を制約条件に従わせる ４　制約条件を強化する ５　惰性に注意しながら繰り返す

共同化は、個人の暗黙知を他の個人と共有するプロセスである。

表出化は、個人の暗黙知を形式知に変換するプロセスである。

内面化は、組織の形式知を個人の暗黙知に変換するプロセスである。

ナレッジマネジメントの目的は、組織全体の知識を共有し、技術力や生産性の向上を図ることです。

インタビュー力ともいい、　意図を持った質問によって相手の情報を顕在化させること また、 交渉の場において、質問により相違の要因を顕在化させ、解決策の検討を導いたり、制約条件の打開策を導いたりする

想定される全ての原因を網羅する「網羅性」と、原因を論理的に場合分けする「論理性」

目的 原因と結果の関係を、整理する 特徴 職場で起こる問題を、結果として特性（製品品質、コストなど）に置き、その原因、さらにその原因・・・というように追究し、魚の骨のように原因と結果を体系的に図示したもの

目的 データのばらつきの姿を知る 特徴 データが多数あるとき、その最少と最大の間をいくつかに区分し、各区分の発生度数を棒グラフにしたもの

品質保証関連業務の各部門の担当を示したもの

工程毎の品質管理方法、どういう管理をしようと　示したもの

１　前工程からの不適合品を発見し、取り除く ２　自工程で不適合品を作らない ３　後工程に不適合品を流さない

「１ロットの品質に対する検査」で「検査度数による分類」の一つ

・少数資料で品質情報をつかみやすい ・総合的に品質を保証できる ・品質改善の刺激を与える

１　必要とされる数量を期日通りに顧客や製造部門へ供給すること ２　サプライヤーの仕掛を低減し、不必要な在庫を持たず、【資産回転率を向上】させる ３　調達リードタイム（発注～検収）を短縮させること ４　サプライヤーに【納期保障できる管理体制】を整えてもらうこと

１　生産計画が安定していない ２　生産工程が安定していない ３　生産期間が長く、仕掛量が多い ４　設計変更などの変更要因が多い

１　バイヤー企業が生産計画に基づき、要求納期を決定、提示する ２　サプライヤーの能力や都合を確認し、契約納期（確定納期）を決定する ３　サプライヤーにおいて生産状況の進捗管理を自主的に行い、期日納入に問題が発生そうな場合には、すみやかに担当バイヤーに通知し、善後策を協議する ４　累計の実績評価を行い、必要に応じて改善契約の策定は、代替サプライヤー開発の計画を練る

１　【基準日程】に基づき、受注状況や工程進捗状況を加味して決定 ２　過去実績に基づき納入期間を分析し、季節指数を加味して決定 ３　各工程や設備ごとに負荷の山積み表を作成し、山崩しを行った上で決定【負荷（能力）計画】

山積み表：どの工程が生産能力不足か知ることができる 山崩し：　各工程や設備ごとに生産能力と負荷の差が小さくなるように行う

・確度の高い需要予測によって発生することが可能となり、納期管理が容易になる ・保有在庫を低減できる ・キャッシュフローの改善に貢献できる

導入期：　慎重に出荷能力を見極め、必要量の確保を図ることが大切 成長期：　安定調達に万全を期す 成熟期：　価格の低減が大きな関心事 衰退期：　最終生産での不足や残材にならないように管理する

事前対策 １　EOL間近の部品を採用できない仕組みの構築 ２　売買契約でのサプライヤー供給責任期限を明確にする ３　販売中止通知の一定期限以上前とする契約条項 事後対策 １　社内関連部門への連絡と影響調査 ２　サプライヤーへ製造および販売中止期限の延長交渉 ３　開発部門に設計変更依頼。代替部品への切り替えの促し ４　まとめ発注(Last Bus)

比較項目　　　コンベア生産方式　　　　セル生産方式 工員技術　　　単能工　　　　　　　　　多能工 仕掛在庫　　　大　　　　　　　　　　　小 ライン構築　　遅　　　　　　　　　　　速 ロット　　　　少品種多量生産向き　　　多品種少量生産向き