1. 사업장 개요 및 근로자 인적사항 2. 재해 발생의 원인 및 과정 3. 재해 발생의 장소 및 일시 4. 재해 재발방지 계획

1. 연삭기 또는 연마기 2. 산업용 로봇 3. 공작기계 4. 컨베이어 5. 파쇄기 또는 분쇄기 6. 인쇄기 7. 혼합기

1단계: 사회적 환경 및 유전적 요소 (기초원인) 2단계: 개인적 결함 (간접원인) 3단계: 불안전한 행동 및 불안전한 상태 (직접원인) 4단계: 사고 5단계: 재해

연천인율= 도수율 X 2.4

1. 사실만 수집한다. 2. 목격자 등의 증언은 사실 이외에 추측은 참고만 한다. 3. 사람, 기계설비, 환경적 측면에서 재해 요인을 모두 도출한다. 4. 조사는 신속하게 행하고, 긴급조치를 하여 2차 재해방지를 도모한다. 5. 책임추궁보다 재발방지를 기본으로 하는 태도를 갖는다. 6. 객관적인 입장에서 공정하게 조사하며, 조사는 2인 이상이 한다.

기인물: 공구 가해물: 바닥 재해형태: 추락

도수율= 재해건수/연근로시간 수 X 1,000,000

하인리히 방식 총 재해코스트= 직접비 + 간접비 시몬즈 방식 총 재해코스트= 보험코스트 + 비보험 코스트

강도율= 총 요양근로손실수/연근로시간 수 X 1000

1. 일상점검(수시점검) 2. 정기점검 3. 특별점검 4. 임시점검

1. 재해예방 자료 수집 2. 동종 및 유사재해 재발 방지 3. 재해발생 원인 및 결함 규명

강도율= 총 요양근로손실 수/연근로시간 수 X 1000 총 요양근로손실 수= 휴업일수 X (연근무일수/365)

1. 사망자가 1명 이상 발생한 재해 2. 3개월이상 요양이 필요한 부상자가 2명이상 동시에 발생한 재해 3. 부상자 및 직업성 질병자가 10명이상 동시에 발생한 재해

1. 공기저장 압력용기 외관 상태 2. 언로브밸브의 기능 3. 압력방출장치의 기능 4. 드레인밸브 조작 및 배수 5. 윤활유 상태 6. 회전부의 덮개 또는 울

1. 복장단정 2. 정리정돈 3. 청소청결 4. 점검확인 5. 전심전력

상해: 1, 2, 8 재해: 3, 4, 5, 6, 7

1. 클러치 및 브레이크 상태 2. 슬라이드 및 칼날에 의한 위험방지 기구의 기능 3. 1행정 1기구 / 급정거장치 및 비상정지장치 기능 4. 방호장치의 기능 5. 전단기 칼날 및 테이블의 상태 6. 프레스의 금형 및 고정볼트 상태 7. 연결 나사의 풀림 여부

1. 무의 원칙 2. 참가의 원칙 3. 선취의 원칙

1. 제동장치 및 조종장치 기능 이상 유무 2. 하역장치 및 유입장치 기능 이상 유무 3. 전조등, 후미등, 방향지시기 및 경음기 기능 이상 유무 4. 바퀴의 이상 유무

1. 시설 2. 안전보건관리체제 3. 안전보건교육 4. 산업재해 에방 및 작업환경 개선을 위하여 필요한 사항

하인리히의 법칙에 의하면 330건의 사고 가운데 중상 또는 사망 1건, 경상 29건, 무상해사고 300건의 비율로 사고가 발생한다.

1. 관계수급자가 고용한 근로자를 포함한 상시근로자 100명 이상인 사업 2. 관계수급자의 공사금액을 포함한 해당 공사의 총 공사금액이 20억원 이상인 사업

1라운드: 현상파악 2라운드: 본질추구 3라운드: 대책수립 4라운드: 목표설정

근로자위원 1. 근로자대표 2. 근로자대표가 지명하는 1명 이상의 명예산업안전감독관 3. 근로자대표가 지명하는 9명 이내의 해당 사업장 근로자 사용자위원 1. 해당사업장의 대표 2. 안전관리자 1명 3. 보건관리자 1명 4. 산업보건의

도수율= 재해건수/연근로시간 수 X 1,000,000 환산도수율= 도수율 X (총 근로시간수/1,000,000) 환산도수율은 근로자가 입사하여 퇴직할때까지(주어지지 않은 경우 40년으로 가정) 당할 수 있는 재해건수이다.

1. 예비심사: 7일 2. 서면심사: 15일 (외국에서 제조한 경우 30일) 3. 기술능력 및 생산체계 심사: 30일 (외국 제조시 45일) 4. 제품심사 ㄱ. 개별 제품심사: 15일 ㄴ. 형식별 제품심사: 30일 (방호장치와 보호구는 60일)

1. 지게차 2. 예초기 3. 원심기 4. 공기압축기 5. 금속절단기 6. 포장기계

1. 50 2. 300

1단계: 사실 확인 2단계: 문제점 발견 3단계: 근본적 문제점 결정 4단계: 대책 수립

1. 안전 및 보건에 관한 관리조직 및 그 직무에 관한 사항 2. 작업장 안전 및 보건 관리에 관한 사항 3. 사고 조사 및 대책 수립에 관한 사항 4. 안전보건교육에 관한 사항

1. 손실우연의 원칙 2. 원인계기의 원칙 3. 예방가능의 원칙 4. 대책선정의 원칙

1. 아세틸렌 용접장치 및 가스집합 용접장치용 안전기 2. 교류 아크 용접기의 정격방지장치 3. 롤러기 급정거장치 4. 동력식 수동대패용 칼날접촉방지장치 5. 연삭기 덮개

1. 권과방지장치, 브레이크, 클러치 및 운전장치 기능 2. 주행로 상측 및 트롤리가 횡행하는 레일의 상태 3. 와이어로프가 통하고 있는 곳의 상태

1. 작업지도훈련 2. 작업방법훈련 3. 인간관계훈련 4. 작업안전훈련

1. 안전관리자 2. 보건관리자 3. 안전보건관리책임자 4. 안전보건관리담당자

보상

합리화

승화

투사

매반기 6시간 이상 1시간 이상 2시간 이상 연 16시간 이상

학습목표: 안전의식의 습득 주제: 베르크호프의 재해정의 학습정도: 베르크호프가 정의한 재해를 이해한다

1. 선택성: 한 번에 많은 자극을 받으면 소수의 특정한 것에만 반응한다. 2. 방향성: 시선의 초점이 맞으면 쉽게 인지 된다. 3. 변동성: 인간은 한 점에 집중하여 주의할 수 없으며, 주의하는 동안 자기도 모르게 다른 일을 생각하게 된가.

의식의 우회 의식수준의 저하 의식의 과잉 의식의 단절 의식의 혼란

육체적 리듬 감성적 리듬 지성적 리듬

1. 특별교육 2. 정기교육 3. 작업내용 변경 시 교육 4. 건설 기초안전 및 보건 교육

산업안전 및 사고 예방에 관한 사할 산업 보건 및 직업병에 관항 사항 위험성평가에 관한 사항 [산업안전보건법령] 및 산업재해보상보험 제도에 관한 사항 직무스트레스 예방 및 관리에 관한 사항

1. 미숙성 누발자: 환경에 낯설거나 기능 미숙으로 인한 재해 누발자 2. 상황성 누발자: 심신 근심으로 인한 사고경향자가 되는 경우 3. 습관성 누발자: 재해 경험으로 인한 사고경향자가 되는 경우 4. 소질성 누발자: 소질적 요소에 의해서 결정되는 특수성격 소유자

존재욕구 위생요인 관계욕구 동기요인 성장욕구

1. 현실적인 학습방법이다. 2. 동기부여가 충분하다. 3. 창조력이 생긴다 4. 협동성, 지도력, 희생정신을 기를 수 있다

동기 기질 감정 습성 습관

산소농도 측정 및 작업환경에 관한 사항 사고시 응급처지 및 비상 시 구출에 관한 사항 보호구 착용 및 장비 사용에 관한 사항 장비 설비 및 시설 안전점검에 관한 사항

뇌의 피로정로를 빛의 성질을 이용하여 측정하는 것이다. 빛의 단락 주파수를 높이면 깜박거림이 없어지고 빛이 지속해서 켜진거 처럼 보인다. 일반적으로 피로도가 높을수록 낮은 주파수에수 빛이 지속적으로 켜진거 처럼 보인다.

1. 메세지가 복잡한 경우 2. 메세지가 긴 경우 3. 메세지가 후에 재참조 되는 경우 4. 메세지가 공간적인 위치를 다루는 경우 5. 메세지가 즉각적인 행동을 요구하지 않는 경우

신뢰도= 0.9*{1-(1-0.9)*(1-0.9)}*0.9

on off 스위치는 2개의 경우의 수를 가진다 log2 N 1

광속은 조도 x 거리제곱. 480[lm] 조도는 광속/거리제곱. 53.33[lux]

1.위험지역 접근 2. 복장, 보호구의 잘못된 사용 3.안전장치의 기능 제거 4. 불안전한 속도 조작 5.불안전한 상태 방치

부품이 고장나면 통상 정지하는 방향으로 이동한다.

부품이 고장나면 기계에서 경고음이 울리고 짧은 시간동안 운전이 가능하다.

부품이 고장나면 추후에 보수가 있을 때까지 안전한 기능을 유지한다

1.수동 2. 기계화 또는 반자동 3. 자동

컷셋: 그 속에 포함되어 있는 모든 기본사상이 일어났을때 정상사상을 일으키는 기본사상의 집합 패스셋: 그 속에 포함되어 있는 모든 기본사상이 일어니지 않을 때 정상사상을 일으키지 않는 기본사상의 집합

1단계: 관계자료의 정비검토 2단계: 정성적 평가 3단계: 정량적 평가 4단계: 안전대책 수립 5단계: 재해정보에 의한 재평가 6단계: FTA에 의한 재평가

1. 주과오: 작업자 자신으로부터 발생한 에러 2. 2차 과오: 작업형태나 작업조건에 문제가 발생하였을 때, 생기는 오류나 결함으로 부터 발생하는 에러 3. 지시과오: 요구되는 것을 실행하고자 하여도 필요한 정보, 에너지 등이 공급되지 않아 작업자가 움직이려 해도 움직이지 않은 에러

신뢰도R(t)= e^-0.0004/1000 = 0.67

대비= (0.6-0.8/0.6)x100 = 33.33[%]

1. 작업장 배치에 관한 원칙 2. 신체사용에 관한 원칙 3. 공구 및 설비 설계에 관한 원칙

1. 반복적인 동작 2. 무리한 힘의 사용 3. 부적절한 작업자세 4. 날카로운 면과 신체 접촉 5. 진동 및 온도 등의 요인

[sone]치= 2^60-40/10 = 4[sone]

초기고장: 제조가 불량하거나 생간관리가 안되어서 발생함 설계, 제작, 조립 등의 점검을 통해 예방가능 우발고장: 예측이 불가한 랜덤의 간격으로 발생하는 고장 점검작업이나 시운전을 통해 예방가능 마모고장: 설비가 수명을 다하여 발생하는 고장, 예방보전에 의해서 예방가능

휴식시간(R)= 60(E- 에너지 소비량 상한)/ E- 휴식 시 평균 에너지 소비량 작업시간= 60- 휴식시간

C/R비 = (20도/360)*2파이*20cm / 2cm =3.49 적합 범위 1.18~2.42

1. 정보저장기능 2. 출력기능 3. 입력기능 4. 정보처리 및 의사결정 기능 5. 감지기능

1단계: 파국 2단계: 중대 3단계: 한계 4단계: 무시가능

고정가드: 기계설비가 고정되어 제거 또는 개방할 수 없는 방호장치 인터록가드: 가동식 가드가 연동장치와 조합된 방호장치로 정해진 조건에서 기계의 작동을 방지하기 위해 움직임

감각차단현상

RMR(에너지 대사율)

디버깅

페일 세이프(Fail Safe)

Wd=0.85W(습구온도)+0.15D(건구온도)= 21.5

두거리 d1, d2에 따른 음의 변환은 다음과 같다. dB2= dB1-20log d2/d1 = 82.5[dB]

초정밀작업: 750[lux]이상 정밀작업: 300[lux]이상 보통작업: 150[lux]이상 그 밖의 작업: 75[lux]이상

1.화물용 승강기 2 승객용 승강기 3 승객화물용 승강기 4 소형화물용 승강기 5 에스컬레이터

1. 제동장치 및 조종장치 기능이상유무 2. 하역장치 및 유압장치 기능 이상 유무 3. 전도등, 후미등, 방향지시기 또는 경음기 기능 이상 유무 4. 바퀴 이상 유무

1. 이음매가 있는것 2. 꼬인 것 3. 열 또는 전기충격에 의해 손상이 된 것 4. 심하게 변형 되거나 부식 된 것

(1) 10 이상 (2) 5 이상 (3) 3 이상

T= 10/(2* cos(@/2))

1. 덮개 2. 울 3. 건널다리 4. 슬리브

1. 외형의 안전화 2. 작업의 안전화 3. 작업점의 안전화 4. 기능상의 안전화 5. 구조적의 안전화

1. 방사선투과 검사 2. 초음파탐 검사 3. 누설검사 4. 육안검사 5. 재료확인시험 6. 경도시험

풀 프루프: 근로자가 기계를 잘못 취급하여 불안정한 행동 및 실수를 하여도 기계설비의 안전기능이 자동으로 작동하여 재해를 방지할 수 있는 기능 기구 울, 가드, 덮개, 록장치, 오버린 기구

분할날, 반발방지기구

근로자의 부주의로 페달을 작동시키거나, 낙하물 등에 의해 페달이 작동하는 등 예상치 못한 불시작동을 방지하고 안전을 유지하기 위하여 설치함

1. 협착점 2. 끼임점 3. 물림점 4. 절단점 5. 접선물림점 6. 회전말림점

v = (파이xDxN)/1000 가 30이상이면 1/2.5 그게 아니면 1/3 급정지거리= (파이xD) x 1/2.5

Y=6+0.15X(X<160mm) X>_이면 Y= 30mm

1. 취관 2. 주관 및 취관에 가장 가까운 분기관 3. 발생기와 가스용기 사이

플랜지의 지름은 숫돌 직경의 1/3이상인 것이 적당하다

1. 반발예방장치 2. 톱날접촉예방장치

T=(1/2+1/3)*60/분당 행정수 D=1600xT