CPP調達ガイド1 調達倫理と開発購買
問題一覧
1
全てのサプライヤーに対して、均等な機会を提供しているか
2
全てのサプライヤーに対して、フェアな取引をしているか
3
意思決定プロセスが客観的かつ明確に説明できるか
4
・原価企画は事業の目標利益達成をねらいとし、 ・事業の社内外における関係部署の創意を結集して、 ・製品群全体の新製品企画·計画段階から始める、 ・目標コスト達成を図る一連の活動 である。
5
目標原価=予測売価－計画利益－販管費
6
構想デザインやアイデアを改良提案できる, 構想デザインや改良アイデアに対して価格査定、評価できる, グローバル視点で最適なサプライヤーを探索できる
7
調達品カテゴリー別に調達履歴を分析し、サプライヤー市場や技術動向を把握してCR戦略やサプライヤー再編成の具体策に展開するためのもの
8
調達品の特徴·品種別購入実績、サプライヤー別購入実績、事業部別/持種別購入実績、先々の所要量計画、主要部材における過去からの購入単価推移などの調達履歴と中期目標単価などです。
9
電子情報化, ドキュメントのフォーマット化による情報の体系化, 情報の検索性能上, イントラネットによる共有, ツールを活用したノウハウの共有とDBメンテナンス
10
問題をできるだけ早期に発見し、対策を打っていくこと。
11
後工程での工数発生を抑制し、開発期間を短縮する
12
工程を並行化させることにより、開発期間の短縮をねらうもの
13
コストの適合性を比率で捉え、比率の低いものを改善してより高い価格比率に作り替えることを狙いとした活動
14
機能に立ち返って検討、分析し、徹底的にムダを排除していくこと
15
使用者優先, 機能本位, 創造による変更, チームデザイン, 価値向上
16
異分野の専門家を集め、知識、情報を活用してチームデザインを行うこと
17
機能と原価のバランスを研究し、価値の高い製品やサービスを生み出すこと。
18
3つ
19
マーケティングVE
20
製品企画段階
21
製品の開発·設計段階
22
製品価値を創出する
23
低原価で価値保証された製品を開発、設計するため
24
生産に移行した段階
25
製品価値向上のため、開発、設計段階で予期し得なかった点について、コストを削減して価値を最大化、適正化しようとするもの。
26
上流
27
事前調査(情報収集と整理), 機能定義, 機能評価, 改善案の作成と実施
28
「要求されている機能は何か」を明らかにする
29
金額法, 比率法
30
価値改善の目標額がすぐわかる
31
主観的評価法, 比較法, 価値基準法
32
機能を金額にして示すことの理論づけが難しい
33
はい
34
相対的な重要度の割合
35
メーカーの立場とユーザーの立場
36
機能評価価値が低い割に原価がかかり過ぎている機能
37
ユーザーの立場の評価(信頼性、保守、保全、安全)が非現実的な値になりやすいこと
38
大幡なCRを図る手法
39
製品を構成する部品種類数·点数とその生産工程種類·工程数
40
VEは個別の製品·部品·工程に対して実施するのに対し、VRは製品群·部品群·工程群というように「群」でとらえて行う手法である
41
コストを発生させるすべての要因の数と種類の総和を意味している。
42
その削減を意味している。
43
①コスト発生要因の数と種類の総和の削減を行う ②コスト発生要因の代表的なものは部品と生産工程と管理点である ③種類の削減にあたっては、 単一製品を対象とするのではなく、製品群を対象とする ④点数の削減には、多機能化、集約化を行う ⑤VRの実施には、設計 ·調達·生産·販売との協力·連携が必要
44
コスト発生要因の“数と種類の総和"の削減を行う
45
②コスト発生要因の代表的なものは"部品”と“生産工程"と“管理点"である
46
③種類の削減にあたっては、 単一製品を対象とするのではなく、製品群を対象とする
47
④点数の削減には、多機能化、集約化を行う
48
⑤VRの実施には、設計 ·調達·生産·販売との協力·連携が必要
49
Vコストとは、部品、工程種類に起因するコスト
50
Vコストの種類は、種類要因コストと機会損失要因コストの2つです。
51
種類要因コストは、段取り費、金型費、設備費などがあげられるコストです。
52
機会損失要因コストは、バラエティ要因のために逸失した機会損失で、習熱効果、機械化、自動化によるCRを図れなかった機会損失が含まれるコストです。
53
仕様、機能、構造
54
材料費(歩留りも含む)、加工費、組立費、検査費、出荷・梱包費
55
部品や工程数の多さによって発生する業務に起因するコストです。
56
製品や部品の開発量が多く、多くの製品を次々と生み出していく企業や、受注設計·生産タイブの企業ほど高い値を示します。
57
具体的には、設計費、生産準備費、発注費、現品管理費、生産管理費、品質管理費などが含まれます。
58
固定·変動
59
モジュール化
60
固定·変動
61
モジュール化
62
Original Equipment Manufacturing
63
Original Design Manufacturing
64
委託者のブランドで製品を生産すること、または生産するメーカーのことである。
65
委託者のブランドで製品を設計·生産することをいう。生産コスト削減のために製品を他の企業に委託する形態である。
66
企業の経営効率を高める目的
67
ブランドの知名度向上
68
生産能力不足のカバー
69
製品構成を維持しつつ、新製品の開発に集中することができる。
70
自社技術水準の向上
71
量産効果の享受
72
ある程度の量産維持
73
生産を外部に依存するため、生産活動によって産み出される利益は得られない
74
バイヤー企業がサプライヤーに対して依頼、発注したことが計画通りに進んでいるかどうかの確認とフォローを行うこと
75
仮想カタログ法, Q-MAP法, 前機種との固定/変動分析, 事前評価法
76
過去の類似製品のトラブルや不具合を製品図にマッピングすること
77
どの機能、部位でトラブルや不具合が発生しているかを傾向的につかめるようにし、次期製品開発にやくだてること
78
基本機能, 2次機能
79
必ず必要とされる機能
80
基本機能に関連する機能であり、設計に関する機能(構造面、機能面で必要とする機能)や魅力機能(デザイン等)
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試験でダメだったとこ②
6問 • 2年前問題一覧
1
全てのサプライヤーに対して、均等な機会を提供しているか
2
全てのサプライヤーに対して、フェアな取引をしているか
3
意思決定プロセスが客観的かつ明確に説明できるか
4
・原価企画は事業の目標利益達成をねらいとし、 ・事業の社内外における関係部署の創意を結集して、 ・製品群全体の新製品企画·計画段階から始める、 ・目標コスト達成を図る一連の活動 である。
5
目標原価=予測売価－計画利益－販管費
6
構想デザインやアイデアを改良提案できる, 構想デザインや改良アイデアに対して価格査定、評価できる, グローバル視点で最適なサプライヤーを探索できる
7
調達品カテゴリー別に調達履歴を分析し、サプライヤー市場や技術動向を把握してCR戦略やサプライヤー再編成の具体策に展開するためのもの
8
調達品の特徴·品種別購入実績、サプライヤー別購入実績、事業部別/持種別購入実績、先々の所要量計画、主要部材における過去からの購入単価推移などの調達履歴と中期目標単価などです。
9
電子情報化, ドキュメントのフォーマット化による情報の体系化, 情報の検索性能上, イントラネットによる共有, ツールを活用したノウハウの共有とDBメンテナンス
10
問題をできるだけ早期に発見し、対策を打っていくこと。
11
後工程での工数発生を抑制し、開発期間を短縮する
12
工程を並行化させることにより、開発期間の短縮をねらうもの
13
コストの適合性を比率で捉え、比率の低いものを改善してより高い価格比率に作り替えることを狙いとした活動
14
機能に立ち返って検討、分析し、徹底的にムダを排除していくこと
15
使用者優先, 機能本位, 創造による変更, チームデザイン, 価値向上
16
異分野の専門家を集め、知識、情報を活用してチームデザインを行うこと
17
機能と原価のバランスを研究し、価値の高い製品やサービスを生み出すこと。
18
3つ
19
マーケティングVE
20
製品企画段階
21
製品の開発·設計段階
22
製品価値を創出する
23
低原価で価値保証された製品を開発、設計するため
24
生産に移行した段階
25
製品価値向上のため、開発、設計段階で予期し得なかった点について、コストを削減して価値を最大化、適正化しようとするもの。
26
上流
27
事前調査(情報収集と整理), 機能定義, 機能評価, 改善案の作成と実施
28
「要求されている機能は何か」を明らかにする
29
金額法, 比率法
30
価値改善の目標額がすぐわかる
31
主観的評価法, 比較法, 価値基準法
32
機能を金額にして示すことの理論づけが難しい
33
はい
34
相対的な重要度の割合
35
メーカーの立場とユーザーの立場
36
機能評価価値が低い割に原価がかかり過ぎている機能
37
ユーザーの立場の評価(信頼性、保守、保全、安全)が非現実的な値になりやすいこと
38
大幡なCRを図る手法
39
製品を構成する部品種類数·点数とその生産工程種類·工程数
40
VEは個別の製品·部品·工程に対して実施するのに対し、VRは製品群·部品群·工程群というように「群」でとらえて行う手法である
41
コストを発生させるすべての要因の数と種類の総和を意味している。
42
その削減を意味している。
43
①コスト発生要因の数と種類の総和の削減を行う ②コスト発生要因の代表的なものは部品と生産工程と管理点である ③種類の削減にあたっては、 単一製品を対象とするのではなく、製品群を対象とする ④点数の削減には、多機能化、集約化を行う ⑤VRの実施には、設計 ·調達·生産·販売との協力·連携が必要
44
コスト発生要因の“数と種類の総和"の削減を行う
45
②コスト発生要因の代表的なものは"部品”と“生産工程"と“管理点"である
46
③種類の削減にあたっては、 単一製品を対象とするのではなく、製品群を対象とする
47
④点数の削減には、多機能化、集約化を行う
48
⑤VRの実施には、設計 ·調達·生産·販売との協力·連携が必要
49
Vコストとは、部品、工程種類に起因するコスト
50
Vコストの種類は、種類要因コストと機会損失要因コストの2つです。
51
種類要因コストは、段取り費、金型費、設備費などがあげられるコストです。
52
機会損失要因コストは、バラエティ要因のために逸失した機会損失で、習熱効果、機械化、自動化によるCRを図れなかった機会損失が含まれるコストです。
53
仕様、機能、構造
54
材料費(歩留りも含む)、加工費、組立費、検査費、出荷・梱包費
55
部品や工程数の多さによって発生する業務に起因するコストです。
56
製品や部品の開発量が多く、多くの製品を次々と生み出していく企業や、受注設計·生産タイブの企業ほど高い値を示します。
57
具体的には、設計費、生産準備費、発注費、現品管理費、生産管理費、品質管理費などが含まれます。
58
固定·変動
59
モジュール化
60
固定·変動
61
モジュール化
62
Original Equipment Manufacturing
63
Original Design Manufacturing
64
委託者のブランドで製品を生産すること、または生産するメーカーのことである。
65
委託者のブランドで製品を設計·生産することをいう。生産コスト削減のために製品を他の企業に委託する形態である。
66
企業の経営効率を高める目的
67
ブランドの知名度向上
68
生産能力不足のカバー
69
製品構成を維持しつつ、新製品の開発に集中することができる。
70
自社技術水準の向上
71
量産効果の享受
72
ある程度の量産維持
73
生産を外部に依存するため、生産活動によって産み出される利益は得られない
74
バイヤー企業がサプライヤーに対して依頼、発注したことが計画通りに進んでいるかどうかの確認とフォローを行うこと
75
仮想カタログ法, Q-MAP法, 前機種との固定/変動分析, 事前評価法
76
過去の類似製品のトラブルや不具合を製品図にマッピングすること
77
どの機能、部位でトラブルや不具合が発生しているかを傾向的につかめるようにし、次期製品開発にやくだてること
78
基本機能, 2次機能
79
必ず必要とされる機能
80
基本機能に関連する機能であり、設計に関する機能(構造面、機能面で必要とする機能)や魅力機能(デザイン等)