運搬分析における台記号は 品物の(a)状態を示し、運びやすさを区分するもの。この記号によって、(b)のしやすさを把握できる

運搬活性分析における「活性示数」は置かれている品物に対して、移動するための4つの手間のうち、(a)手間の数を言う。 活性示数は値が(b)方が良いことになる。

物の移動、積み下ろし、取り付け、取り外し、納める、蓄える、取り出すなど、一貫した物品の取り扱いのこと。

マテハンの原則の1つである、活性荷物の原則は、品物を(a)状態に保ち、品物の活性を維持し、向上させようという原則。 これは、(b)のムダを排除するもので、ユニットロードシステムやパレットシステムの活用などが当てはまる。

稼働分析の目的は、稼働率を把握するとともに、(a)を分析し、その要因を(b)して、稼働率を上げること

瞬間的に作業者や機械が「何をしているか」を観察して記録・集計し、そのデータに基づいて作業状態の発生の割合を統計的な考え方により分析するもので、繰り返し作業に適した手法

その仕事に適性をもち、習熟した作業者が、所定の作業条件のもとで必要な余裕を持ち、正常な作業ペースによって仕事を遂行するために必要とされる時間

正味時間は、(a)的、周期的に繰り返される作業時間で、(b)時間は含まない

対象業務において不規則、偶発的に発生し、作業を遂行するために必要と認められる遅れの時間

サーブリック分析(微動作分析)で、価値を生む要素は第一類の(a)、(b)、(c)のみである。

動作経済の分析は下記3つに分類できる ・(a)の使用に関する原則 ・(b)の配置に関する原則 ・工具、設備の(c)の原則

稼働分析の1つである連続観測法は、(a)作業や、サイクルの(b)作業に適している

人間の作業を、それを構成する基本動作にまで分解し、その基本動作の性質と条件に応じて、あらかじめ決められた基本となる時間値から、その作業時間を見積もる方法

作業者工程分析における工程分析図記号は(a)に分類される

製品工程分析における工程分析図記号は(a)に分類される

工程図記号の○は(a)を意味し、□は(b)検査を意味する。また、複合記号は(c)側に主となる要素工程の記号を記す。

QC7つ道具のうち 最も重要な問題点に的を絞って問題解決にあたる重点指向の考え方を実践するための手法

QC7つ道具のうち 2つの特性の相関を解析する場合に利用されるもの

解析用管理図は、(a)観測値によって、工程が統計的管理状態であるかどうかを評価するための管理図。工程が安定状態になった時は、(b)管理図に移行する

管理図のうち不適合品率を管理する管理図

多数の散乱した情報から、言葉の意味合いを整理して問題を確定する手法。データをグループ化し、共通点を導き出したり、新しい発想を考えたりする。

過程計画決定図と呼ばれ、問題や不測の事態が生じた場合の対応策をあらかじめ検討しておき、それに沿って行動または新しい方法を考えること

HACCPのうち、逸脱すると製品の安全性が確保できなくなる値(パラメーター)の基準のこと

生産保全の目的は、設備の計画、設計・製作から運用・保全をへて廃棄、再利用に至る過程で発生する(a)を(b)にすることによって経営に貢献すること

設備の劣化傾向を設備診断技術などによって管理し、故障に至る前の最適な時期に最善の対策を行う予防保全の方法

一時的なトラブルのために設備が停止すること

設備総合効率=時間稼働率×性能稼働率×良品率 時間稼働率→(a)の大きさが示される 性能稼働率→性能ロスの大きさが示される 良品率→(b)の大きさが示される

生産保全は(a)活動と(b)活動に大きく分かれる

QC7つの道具の分析手法で、 連続した量や数値として測定できるデータを時系列的に並べ、そのバラツキや安定性を調べるために使用される

実際は合格水準を下回っているのに、抜取検査の結果、ロット全数が合格と見なされ、消費者が損する状態

故障に至る前に寿命を推定して、故障を未然に防止する保全活動を(a)という。生産保全の(b)活動の1つ

新設備を導入する際に設計や製作段階から保全負担を減らすような取り組みを行うこと

管理図 計量値データを管理対象とした場合、(a)に従って管理限界線を設定する。 計数値データを管理対象とした場合、(b)やポアソン分布に従って管理限界線を設定する

定性的な嗜好などを定量的なデータに置き換えることができる新QC7つ道具は？

工程図記号の◇は(a)検査を意味する

故障にいたる前に寿命を推定して、故障を未然に防止する保全活動

良品立 =(加工数量-(a)数量)÷加工数量 加工数量-(a)数量=(b)数量

負荷時間=(a)時間+(b)時間 (b)時間→停止ロス

HACCP→(a)管理方法

HACCP HA→(a)分析 一連の工程に潜んでいる(a)を列挙し、それらに対する(b)を１つずつ分析すること

HACCP CCP→(a) (b)の安全性に対する危害要因を防止、または排除、もしくは許容できるレベルにまで低減するために管理が適用され、かつ必須であるステップのこと

HACCP CL→管理基準 (a)のコントロールで逸脱すると製品の(b)が確保できなくなる値(パラメータ)の基準のこと

QC7つ道具の1つで 連続した量や数値として測定できるデータを時系列的に並べ、そのバラツキや安定性を調べるために使用されるもの

設備や建屋の配置図に工程図記号を記入し線で結んだもの。各工程図記号の位置関係や順序を示す

設備総合効率の計算式 (a)率×(b)率×良品率

長さ、重さ、時間、温度のうち、現在、最も正確に測定できるのは？

長さ、温度、重さなどの連続したデータ また、管理対象とした場合、正規分布に従って管理限界線を設定する。

過去の保全実績または情報を用いて、不良や故障に関する事項を予知、予測し、これらを排除するための対策を織り込む活動

管理図は工程が安定した状態にあるかどうかを調べるために用いる。

NC工作機械や産業用ロボットなど個々の工程、作業を行う機械を組み合わせたもので、複数の種類の製品を製造できる機械

タクト生産方式とは生産ラインの全作業者が同時に所定の作業に着手し、ある時間間隔で同時に終了し、製品が一斉に次の作業ステーションへ移動する方式

多種少量生産の物の流れ分析で使用されるフロムツーチャートでは、前工程と後工程の関係を定量化し、延べ運搬重量の多いものを近接させる

レイティング修正が必要となるものはどれか

流動数分析は仕掛品の在庫量や停滞時間を把握して進捗管理するための分析で、グラフで受入数と払出数を表して、受入曲線と払出曲線の縦の差分が在庫時間、横の差分が在庫量を表す。

稼働分析のワークサンプリング法は確率論の考え方が基本となっており、作業の時間値を直接得ることができる

製品を製造するために必要な情報をコンピュータを用いて総合的に処理し、製品品質、製造工程などを解析、評価するシステム

余力管理の１つに、各職場、各作業者について手持仕事量と現有生産能力とを調査し、これらを比較対照した上で手順計画によって再スケジュールをすることがある

不良の発生と解決の分析、売上金額と回収金額の分析に流動数分析は有効である

システムや装置に誤作動、誤操作が発生した場合に、常に安全側に制御すること。停電時に遮断機が降りた状態となる踏切など

機能についてその重要性から機能を分類した場合の種類の1つで、その機能を除くとその対象の存在価値がなくなる機能

サーブリッグ分析における第3類の動きに当たるもの

利用者が誤った操作をしても危険な動きをしないように設計すること

システムや装置に誤作動、誤操作が発生した場合に、常に安全側に制御すること

バラバラな情報や多数の漠然とした情報を類似点に着目してグループ化し、共通点や課題解決方法を見出す手法

不良品の発生による手直しが増えると(a)が低下する

解析用管理図は、既に集められた観測値によって、工程が統計的管理状態にあるかどうかを評価する際に利用される

品種変更に伴う段取り替えの回数を抑制するために、製品の流れを1個流しに変更した

新QC7つ道具のPDPC法の大きな目的は、不測の事態に陥っても重大事故発生を未然に回避することである

標準時間設定法の1つであるPTS法は、(a)判断によらない正確かつ公平な時間値を設定する方法。人間の作業を、構成する(b)にまで分解し、この(b)の性質と条件に応じてあらかじめ決められた基本となる時間値からその作業時間を求める方法

設備や建屋の配置図に工程図記号を記入し線で結んだもので、各工程図記号の位置関係や順序を示すもの

ストップウォッチ法では、正味時間を標準時間に修正するためにレイディングが必要となる

チョコ停の総時間を削減すると、(a)が向上する

目標を達成するための実施手段や、プロジェクトマネジメントや作業計画を視覚的に表現するための図表

停滞には貯蔵と滞留があるが、原料、材料、部品または製品を ・計画により貯えている過程を表す→(a) ・計画に反して滞っている状態を表す→(b)

PTS法は、人間の作業をそれを構成する(a)にまで分解し、その(a)の性質と条件に応じて、あらかじめ決められた基本となる時間値から、その作業時間を見積もる方法

作業標準の作成にあたっては、最善な作業方法で実行可能で、目的や目標値が具体的であることが重要であり、状況が変化した場合には常に改定されなければならない

設備総合効率は7大ロスを数値化することによって、設備がどの程度効率よく使用されているかを表している

(a)→経験者の実績と経験によって標準時間を見積もる方法で、個別生産で繰り返しの少ない作業に適している (b)→過去に測定された作業単位ごとに資料化された時間値を作業条件に応じて合成する手法のこと、同じ要素作業の発生が多い作業に適しており、精度は良い