ステンレス鋼及び窒化鋼等の被削性の悪い材料の穴あけには、ドリルの先端角を118°より大きくした方がよい。

穴あけ加工において、穴の口元が多角形になる場合には、送り速度よりチゼル角のほうが大きく影響している。

鋳鉄に使用するドリルの溝のねじれ角は、アルミニウムに使用する場合より小さいほうがよい。

ダイヤモンドドレッサは、といしのドレッシング及びツルーイング（フォーミングを含む）に使用する工具である。

研削といしの目づまりは、アルミニウム合金の研削より超硬合金の研削のほうに多く発生する。

2条ホブを使用する場合は、1条ホブの2倍の送りで切削するのが望ましい。

シンニングは、ドリルの先端部心厚を部分的に小さくすることで切削スラスト荷重の減少等の効果が得られる

先行制御とは、高速高精度加工を可能にする方法である。

下記のプログラムは、ZX平面で時計回りの円弧補間を行う。 G91G19G02Y50.0Z0J25.0KOF 100.0;

キー溝加工用エンドミルは、溝の傾き防止する為、一般に、2枚刃、強ねじれ角のものが用いられる。

正面フライスで平面切削する場合、エンゲージ角は、刃先の寿命にあまり影響を与えない。

労働安全衛生関係法令のよれば、研削といしを取り替えたときは、1分間の試運転をしなければならない。

ドリルの切れ刃逃げ角が大きすぎると工作物にびびりが発生しやすい。

NC工作機械の主電動機において、交流サーボモータよりも直流サーボモータのほうが保守性がよい。

セラミック工具は、一般に超硬合金工具よりも切削速度の低い領域で使用される。

ねじ切りバイトの横逃げ角は、加工するねじのリード及び径によって変えるのがよい。

コーティングチップとは、刃部の材料に多結晶立方晶窒化ほう素焼結体を使用したものである。

チップブレーカの主目的は、仕上げ面粗さの向上である。

切り込み及び送り量が同じであっても、横切れ刃角が大きくなると切りくずの厚さは薄くなる。

超硬バイトにおける超硬合金の主成分は、窒化チタン(TiN)である。

切削条件が同じ場合、バイトのすくい角を変えても切りくずの厚さは変わらない。

ダイヤモンドバイトは、鉄系の夜削材の切削に適している。

超硬チップの材種において、P10はP30より、じん性が小さい（低い）。

工作物が長細い場合には、一般に、バイトのアプローチ角(横切れ刃角）を大きめにとるとよい。

ドリルのマージン幅は、広いほうが切りくずの排出性がよい。

労働安全衛生関係法令によれば、機械間又はこれと他の設備との間に設ける通路については、幅80cm以上としなければならない。

切削工具の寿命は、一般に、切削速度を速くするほど長くなる。

ダブルマージンのドリルは、直進性に優れており、流れにくい。

グリースは、種類に関係なくすべてのボールベアリングに使用してよい。

マクロプログラムで使用する変数には、コモン変数、ローカル変数、システム変数があり、電源を切っても消えない非保持型とその逆の保持型がある。

旋盤でのローレット加工には、切削タイプと、転造タイプがある。

機械加工の動力のほとんどは、熱に変換され、その半分の50%は、切粉と共に排出される。

タップには、じん性が必要なため、粉末ハイスが用いられることが多い。

一般に切り込み量は、ホーニング幅以上の大きさにするのが良い。

回転が速くなると、切削抵抗が減るのは、せん断角が大きくなるからである。

日本工業規格(JIS)では、旋盤の負荷運転試験における切削方法は、乾式切削と決められている。

軟鋼を切削する場合には、鋳鉄を切削する場合よりもバイトの逃げ角を大きくする。

高速度工具鋼は、靱性に優れているため、鋭利な刃先の生成が可能である。

PVDコーティング（物理蒸着法）は、低温によるコーティングが可能なため、ハイス等にも行われる。

旋盤によるねじ切り作業において、主軸を正転させサドルを左に送ると、右ねじができる。

移動振れ止めは、サドルに固定され、常にバイト付近で工作物を支持している。

フライス盤の主軸テーパ穴は、呼び番号が小さくなるほど、径は大きくなる。

フライス盤の静的精度検査は、原則として機械が停止状態又は無負荷運転状態で行う。

サーメットの主成分は炭化チタンや窒化チタンであり、超硬よりも高速での加工が可能で、しかも軽いという特徴がある。

CBN(立方晶窒化ほう素）は、ダイヤモンドより熱安定性がある為、鉄系の金属加工に向いている。

超硬工具のP種は、鋼の加工に向いており、逃げ面摩耗に強いチップ材種である。

フライスカッタのラジアルレーキ角は、回転方向のすくい角を表し、アキシャルレーキ角は、軸方向の逃げ角を表す。

リーマ切削における拡大しろとは、リーマの直径と加工した穴の直径との差をいう。

不等分割不等リードのエンドミルは、加工負荷を分散させる機能がある為、荒加工用として使用する。

軽合金のフライス加工で、良好な仕上げ面を得るためにはすくい角を小さくするとよい。

ドリルの切削抵抗は、スラスト抵抗と回転抵抗に分けられる。

旋盤の加工において、工作物の回転数が一定の場合、工作物の直径が小さくなると切削速度は速くなる。

構成刃先は、切削部分の温度が一定温度以上になれば消失する。

NC工作機械の送り駆動系には、工作精度、位置決め精度等をよくするため、一般に、精密研削された台形ねじが使用されている。

マクロプログラムは、同一形状、同一寸法の加工に非常に有効な加工方法である。

ドリルのすくい角は、中心部と外周部では大きさが異なるが、中心部が大きく、外周部は小さい。

油圧チャックホルダーは、内部に油の機構がある為、びびり振動に強く、荒加工に最適である。

工作機械用タッチプローブには、無線式やオプチカル式（赤外線）などがあるが、オプチカル式は5軸加工機や複雑な治具などを要する大型機械に用いる。

研削割れや研削焼けを防止するためには、結合度の硬いといしを使用すると良い。

チップブレーカのついた超硬バイトで切削を行う場合、切りくずが大きく巻きついてつながるときには、送りを速くするのも一つの方法である。

研削加工において、切れ刃となると粒のすくい角は、一般に負である。

ドリルの先端角を大きくすることで、ドリル自体の強度が上がり、直進性が良くなる。

NC工作機械のおける繰返し精度とは、同一条件下で、同じ方法によって位置決めしたときの位置の一致の度合のことをいう。

V-T線図を見ることで、工具材種による、工具寿命と送りの関係が理解できる。

旋盤加工で、心高が下がっている場合には、大きな径φ100と小さな径φ30を同時に加工した場合には、大きな径のφ100.00に対して、小さな径は、φ29.98と小さくなることがある。

2番けがきとは、切削された面を基準にして行うけがきのことである。

労働安全衛生関係法令によれば、精密な作業を行う場合の作業面の照度は、150ルクスである。

切削条件とは、一般に切削速度、送り、切り込みのことをいう。

日本工業規格（JIS)によれば、ねじの略図において、完全ねじ部と不完全ねじ部との境界を表わす線は、太い実線で示す。

品質においての管理図とは、工程が安定な状態にあるかどうかを調べるため、又は、工程を安定な状態に保持するために使用する図のことをいう。

手仕上げでは、左ねじれのリーマは右ねじれリーマより、一般に切削性は劣るが、仕上げ面は良好である。

労働安全衛生関係法令では、原則として、研削といしは、形状ごとに指定した使用面以外の使用を禁止している。

極圧添加剤を含んだ切削油剤は、銅合金の切削には適さない。

ドリルのバックテーパとは、刃部後方に向かってウェブを厚くしてあるテーパのことである。

コンベンショナルシェービングは、アンダーパスシェービングに比べてテーブル送り長さが短い。

チップブレーカの幅は、送りと切込み量に密接な関係がある。

超硬合金にチタンをコーティングしたバイトは、高速切削に適している。

ホブ盤の割出し変え歯車を選ぶとき、使用するホブの条数は影響しない。

軟鋼を切削する場合、切削油剤を使って潤滑及び冷却を行うことは、工具寿命を延ばす効果的な方法である。

ホブの再研削で、正(+)のすくい角誤差が生じた場合は、被削歯車の圧力角は増大する。

同一モジュール、同一条数の歯車用ホブにおいては、外径が大きくなるにしたがって、進み角は小さくなる。

ホブを用いた歯車加工では、ホブ条数、切削速度およびアキシャル送り量が同一ならば、外径が大きいホブよりも小さいホブのほうが、高能率となる。

歯車歯形の多角形誤差は、一般に、3条ホブで切削するよりも、1条ホブで切削した歯車のほうが、小さくなる。

ドリルのシンニングとは、ウェブを薄くして、切削抵抗を少なくする方法である。

ドリルの深穴作業では、切りくずの排出状況に合わせた送り速さ（切込み）にすることによって、ドリルの焼付き及び折損を防止することができる。

リーマ加工においては、左ねじれ刃のものは右ねじれ刃のものより、切削抵抗が小さい。

ホブのプロチュバランスは、ホブ刃先の磨耗を防ぐために設ける。

ドリルの外周の角が焼き付いたり、チッピングが起きたりする原因の1つとして、切削速度が速すぎることがあげられる。

左ねじれホブでは、右ねじれはすば歯車を切削できない。

ATC(自動工具交換装置）付きの中ぐり盤の主軸テーパは、モールステーパである。

研削といしの気孔は、研削時の発熱と研削くずの排出に密接な関係がある。

ホブでインボリュート歯車を創成する場合、ホブ取付け角が理論値より過大、または過小になっても加工する歯車の歯厚は減少する。

Aと粒は、WAと粒より切れ刃の自主作用がよく行われる。

ホブ切り加工中の切削抵抗は常に一定である。

ホブシフト装置の主な目的は、ホブの摩耗を均一にするためである。

アンダーパスシェービング法とは、被削歯車の回転軸と直角方向に、カッタあるいは被削歯車を移動させる方法をいう。

ホブを偏心した状態で取り付けてあっても、ホブをシフトさせずに複数の歯車を連続して加工する場合、理論的には歯形誤差は変化しない。

SUS304の加工には、超硬チップ材種P10よりK10のほうが適している。

工具摩耗の種類には、すくい面のすくい面摩耗や逃げ面のフランク摩耗等がある。

マシニングセンタは、ロット当たりの個数が少ない場合は、たとえそれが繰り返し生産であっても、準備作業に手間どるので不向きである。