各部門の粗利益の貢献度を表す指標。どの部門がどれくらい貢献しているか。

GLN→国際標準の事業所コード, GDS→企業間で商品マスター情報を標準化し、共有する仕組み, EPC→RFID用の商品識別コード, GS1-128→JANコードやITFコードで表示できなかった多様なデータを表示するコード

少品種多量（商品品目数＜オーダー数）の場合

複数のオーダーをまとめて品種別にピッキングして、後で店舗別に仕分けする方法

多種類の部品を、何らかの類似性に基づいて分類。多種少量生産に大量生産効果を与える。

従業員の１時間あたりの粗利益

GS1による商品識別コードの総称

ピッキングと仕分け作業が同時に行える

ライン切り替え方式　段取り替えが発生する, 混合ライン方式　同じラインで複数のやつをくくる。段取り替えなし。

生産量は中くらい。品種複数。受注生産も見込生産もある。中品種中量生産。グループ別レイアウト。段取り替えはロットサイズによりまちまち。

利点→導入コストが安い・導入が簡単, 欠点→取引先ごとに操作画面やデータのフォーマットが異なることがある・社内システムと連携しにくい

部品またはユニットの組み合わせによって、多様な注文に対応する方式。

高い生産性。管理しやすい。単能工による作業。

整理、整頓、清掃、清潔、躾

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平パレット（木製、プラスチック）, ワンウェイパレット（使い捨て、プラスチック）, ロールボックスパレット（カゴ形状のキャスター付き、大量運搬できる）

輸送, 保管, 荷役, 包装, 流通加工, 情報処理

生産期間÷生産量

利点→リードタイム短い・カテゴリー納品に対応・EDI対応, 欠点→費用が多い

（床から）60〜210cm

少ない品種・大量生産。ライン生産。効率的な生産。トランスファーマシン（連続加工のための機械）を使う。

1人で全ての工程。仕掛品なし。作業者のモチベーション⇑。作業者に依存。

単一品種ライン　特定のやつを連続生産, 多品種ライン

少人数で複数工程。待ち時間なし。生産計画の変更に柔軟に対応。多能工を前提。習熟に時間がかかる。

1−ライン編成効率

単位時間に処理される仕事量を測る尺度

見込生産の中に、受注生産の特徴を取り入れること。

種まき→品種別、トータル、バッチ, 摘み取り→リレー式、シングル、オーダー

「名詞＋動詞」で定義（室温を保つ、など）。機能系統図で整理。

売上高予算→在庫高予算→値入高予算→仕入高予算

製品企画⇨製品設計⇨工程設計⇨試作品⇨生産準備

品質、コスト、納期・数量

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クオリティコントロール。品質向上。自主性。能力・やる気を引き出す。

工程ごとの作業時間

生産量少ない。受注生産。多品種少量生産。機能別レイアウト。段取り替え多い。

外段取り　ライン停止しない。理想のかたち。, 内段取り　ライン停止するので外段取り化を検討する必要あり。, シングル段取り　10分未満, ゼロ段取り　3分以内。ゼロを目指す。

GS1

多品種・少量ずつ生産。中小企業で多い形態。需要多様化・市場変化に対応。管理に工夫が必要。汎用工作機械（ハンドルを回すなどして動かす）を使う。

粗利益（売上総利益）÷平均在庫高（原価）, 粗利益率×商品投下資本回転率, 粗利益率×商品回転率÷（1−売価値入率）

特定の商品Xと特定の商品Yの組み合わせを買う割合

利用可能時間に対する有効稼働時間（生産に直接役立っている時間）の比率

月初在庫高予算＝当月売上高予算+（年間売上高予算÷年間予定商品回転率÷）−（年間売上高予算÷12）

合計作業時間÷（サイクルタイム×工程数）

作業ステーション（各工程）の作業均一化

管理が容易。機械化しやすい。仕掛品が少ない。生産期間が短い。変化に対応しにくい。一部が停止すると全体も停止。熟練作業者の育成が難しい。少品種多量生産に向く。フローショップ型。

FMS。全体をコンピュータで管理。

整理　必要なものとそうでないものを区別して、不要なものを捨てること。, 整頓　必要なものを決められたところに準備する

産出量÷生産量

調達物流, 社内物流, 販売物流, 回収物流

①機能⇨、コスト⇩ ②機能⇧、コスト⇨ ③機能⇧⇧、コスト⇧ ④機能⇧、コスト⇩ 機能は下げない！

一度のピッキングで複数のオーダーに対応できるので作業が効率的

設備の使用日程、資材の使用予定などにオーダーを割り付けることで、顧客が要求する納期通りに生産する方式。平準化生産など、製造効率の良い生産ができる。

製品移動が少ない。設計・工程変更に対応しやすい。作業者・工具の移動が多い。量産に不向き。個別生産や重量物などに向く。

素材が準備されてから完成品になるまでの時間。

使用機能（本来の価値）、貴重機能（欲求を喚起）。それぞれその下に基本機能（取り除くと製品の存在意義がなくなるようなもの）と二次機能。

男　80〜140cm, 女　70〜130cm

投入された主原材料の量と、その主原材料から実際に産出された品物の量ととの比率。材料をいかに無駄なく使ったかを表す。

機能÷コスト

利点→費用が小さい, 欠点→リードタイム長い・カテゴリー納品が難しい・EDI対応が難しい

eliminate（やめる、捨てる）、combine（一緒にする）、replace・rearrange（置き換える、順番を変える）、simplify（単純化する）

生産リードタイムの短縮。納期遵守。受注の平準化。

距離（distance）と関係強度（intensity）による分析。

売上高予算+期末在庫高予算（売価）−期首在庫高予算（売価）

個別受注生産　設計から行う。納期が長い。注文住宅や船舶など。, 繰返し受注生産　生産から行う。設計は標準化。

客数1000人あたりの売上実績

粗利益÷総労働時間

機能別に比べて効率的（仕掛品が少ない）。製品別に比べて非効率（専用ラインではないため）。多品種少量生産に量産効果を与える。

店舗単位（オーダー単位）でピッキングする方法

動作可能にある機械や作業者が、所与の機能や作業を停止している時間。

ベンダー仕分型（事前に店別仕分け）, センター仕分型（センター内で仕分け）

メリット 最終組立が容易。管理負担が減り、コスト削減。納期短縮。ニーズに併せて多品種を作れる。 デメリット 技術がブラックボックス化（部品の方にノウハウが向く）

P-Q分析⇨物の流れ分析⇨アクティビティ相互関係分析（近接性）⇨アクティビティ相互関係ダイアグラム（地理的）⇨スペース相互関係ダイアグラム（面積）⇨レイアウト案⇨レイアウト決定

需要予測の精度向上。柔軟な生産体制。

商品投下資本粗利益率

仕掛品の停滞。手待ち。

粗利益÷平均在庫高（売価）, GMROI×（1−売価値入率）, 粗利益率×商品回転率（売価）

製品・生産量の変化に対応しにくい。設備レイアウトの制約が多い。作業外注単調でモチベーションの低下につながる。

生産性、品質、コスト、納期・数量、安全性、意欲、環境

製品・生産変更に柔軟に対応（加工経路を変えるだけ）。作業者を熟練化できる。加工経路が複雑。仕掛品が多い。生産期間が長い。管理が難しい。多品種少量生産に向く。ジョブショップ型。工程別。

13→消費者購入単位で設定されるコード, 14→集合包装用商品コード

粗利益を増やす, 総労働時間を減らす

人、材料、機械、方法

単純化、標準化、専門化

注文前に見込で生産。在庫保持により、すぐに顧客に渡せる。

部門の粗利益率×部門の売上構成比

売価基準→売上高÷平均在庫高（売価）, 原価基準→売上原価÷平均在庫高（原価）

特定の商品Xを買った人が、特定の商品Yも買う確率

販売予測＝PI値×客数÷1000

売上高÷平均在庫高（原価）, 商品回転率（売価）÷（1−売価値入率）

買取仕入, 委託仕入, 消化仕入

データの標準化ができ、社内システムと連携しやすい

仕分け作業が複雑になるため、品種が多いときは非効率になる

月初在庫高予算＝（年間売上高予算÷年間予定商品回転率）×2分の1（1+当月売上高予算÷月平均売上高）

機能設計⇨機能と構造を決定。組立図、部品図、部品リスト。 生産設計⇨組立容易性を確保。コスト抑える。部品数減らすなど。

生産量多い。品種は基本的に単一。見込生産。少品種多量生産。製品別レイアウト。段取り替え少ない。

CRP→自動補充プログラム。POSデータや基準在庫量に基づき、商品が少なくなったら自動的に発注する仕組み。, VMI→小売店側が発注する代わりに、納入業者であるベンダー側で商品を送り込む仕組み。

オーダーごとに摘み取るため、移動距離が長くなる

開発を並行作業。開発期間を短期化。ITの支援。

多品種少量（商品品目数＞オーダー数）の場合