機能別コスト分析（ライフサイクルコストやコスト妥当性の判断）。機能の評価。対象分野の選定（優先順位付け）。

アイデア発想（ブレーンストーミング）。概略評価。具体化。詳細評価。

資材所要量計画。製品の生産計画をもとに、資材の所要量と時期を計画するための仕組み。一つのものを長期間に渡り生産するときに有効。

納期・生産量の保証。稼働率の維持。部品や材料の調達。機械設備・人員の手配。

手順計画（工程設計）。工数計画（負荷計画、作業時間）。日程計画。

大日程（年、精度は低い）。中日程（月、諸々ほぼ確定）。小日程（週・日、人や機械に作業割り当て）。

単純移動平均（一時的な売上の増減はノイズとして削減される） 加重移動平均（予測値＝Σ（売上×重み）÷Σ重み）

予測値＝今期予測＋平滑化指数×（今期実績−今期予測） 平滑化指数は0から1の間。大きいほど実績で変動する。

100万＋0.5×（80万−100万）＝90万

フォワード、バックワード

計画と進捗管理が容易。作業の前後関係が不明。

作業の遅れが許されない経路。最早着手日＝最遅着手日。

最短の作業を選択⇨前後により先頭か最後に配置⇨対象から外してまた同じ差ぎゃうを繰り返す。

あらかじめ順序を決めない。ルールにより作業を割り当てる。

進捗管理、現品管理（物の管理。どこに何があるか）、余力管理（余力＝負荷と能力の差。負荷を配分）。

製品ごとに製番発行し、発注・加工・部品を管理。受注生産形態で多い。共通品目の付け替えに難あり。

追番（生産順の連番）で進捗管理。最後の数字が累計生産数。

必要なものを、必要なときに、ひつようなだけ。後工程引取方式（プルシステム）。仕掛品の削減。リードタイム短縮。生産の平準化がポイント。

異常時に機械停止。あんどんによって異常を可視化。

情報伝達。生産指示かんばん。引取かんばん。無駄の排除。

生産工程にある製品に対して顧客のオーダーを引き当て、その顧客の要求に合わせて製品の仕様を変更し、オプションの仕様を決定する。量産しながらも、個々の顧客のニーズに対応可能。

あらかじ定められたスケジュールに従う。生産管理部門が作業指示。

生産ラインにおける、作業ミスを防止する仕組みや装置。

資材計画 在庫管理 購買管理 外注管理 倉庫管理 運搬管理

資材使用状況調査⇨標準資材の検討⇨標準資材の決定⇨資材規格の決定⇨管理・運搬方法の決定

購買単価削減。在庫削減。常備在庫による短納期。バラツキや不良の削減。負荷の削減。

市場変化や新技術に対応しにくい。設計の手間増加。自由な発想を阻害。

独立需要品目（最終製品、個別提供のサービスパーツ）の生産計画⇨従属需要品目の所要量計算

階層で表現。部品同士の親子関係が分かりやすい。管理に手間がかかる。

リストで表現。手間を削減。中間部品が不明（親子関係がわかりにくい）。

基準生産計画を入力⇨総所要量計算⇨正味所要量計算⇨ロットまとめ（より経済的に）⇨先行計算⇨出力

品質、数量、時期、価格（人件費や運搬費や受入検査費含む）、購入先 QCD＋取引先

定期購買、定量購買、当用買い、長期契約

都度購入。在庫削減。単価上昇。納期不安定。

分納。単価引き下げ。納期安定。

競争入札、見積合わせ、随意契約

低価格。不適切な業者リスクあり。

低価格。業者を選定できる。

都度契約。競争原理が働かないため高単価。特殊品など。

必要なとき必要なだけ資材などを調達する簡易購買方式。自社倉庫で購買品を預かる。使用した分量＝購買量。

固定費の変動費化

何を外注して、何を外注しないかを決めること。内作/外作。QCDや稼働率、生産設備、専門技術などから判断。 高品質が必要でなければ外注の方が良い。

自社で工場を持たず、製造を完全に外部委託し、企画や設計、マーケティングのみを行う。固定費の削減、柔軟な経営が可能。

oriental equipment manufacturer。相手先のブランド。 委託側⇨外部の生産力を活用 OEM企業⇨一定の生産量を確保

半導体チップの受託生産。製造に特化。台湾やアジアに多い。

電子機器の受託生産。製造に加え、設計も受託する。

需要変動や補充期間の不確実性を吸収するため②必要とされる在庫。

あらかじめ予測できる変動への備えとしての在庫。季節変動で需要が増える時期のための在庫など。

一回の補充で経済的理由から量をまとめることによって発生する在庫。コストメリットはある。

手持ち在庫に加えて、発注残および引当済みの量を考慮した、実質的に利用可能な在庫。 有効在庫＝手持在庫−在庫引当量＋発注残

製造から小売といったように、多段階で在庫があるとき、対象とする在庫点とその下流にある在庫の合計。「サプライチェーンの下流の在庫の合計」を表す。

運転資金が大きい 在庫費用がかかる 保管スペース増加 不良在庫（死蔵品が増える） 柔軟性低下（市場変化に対応できない）

機会損失 納期長期化 緊急調達のコスト

在庫量で発注 需要が安定しており、単価が低い品目に向いている

利点⇨管理が容易。自動化 欠点⇨需要変動の対応難。在庫が増加しやすい。

調達リードタイム×一日の平均在庫量＋安全在庫

係数×需要標準偏差×√調達リードタイム

√（2×発注費用×需要量）／維持費用 ※総費用を最小化

期間で発注 単価が高く、在庫調整の必要がない高い品目に向いている。

利点⇨需要変動に対応しやすい。在庫の削減ができる。 欠点⇨管理が複雑（毎回発注量が変わるから）

在庫調整期間の需要予測量-現在在庫量-発注残＋安全在庫 ※在庫調整期間=発注サイクル＋調達リードタイム

片方の容器が空になったら発注 利点⇨管理がラク 欠点⇨運用がルーズ 単価が安いものに向いている

補充点=最大在庫 減少分だけ補充 一定の在庫量維持 発注量=補充点（最大在庫量）-現在の在庫量

在庫量が、あらかじめ定められた水準に減少したとき、補充点と現在の有効在庫との差を発注する方式

A 重点管理、在庫削減、定期発注方式 B 定量発注方式、単価高いものは定期発注方式 C 管理削減、ダブルビン方式

方法研究⇩ 工程分析、動作研究 作業測定⇩ 稼働分析、時間研究 ほさこどかじ

加工（付加価値を生む作業）⇨　◯ 運搬⇨　小さな○ 停滞⇩ 貯蔵⇨▽ 滞留⇨Ｄ 検査⇩ 数量検査⇨□ 品質検査⇨◇

主となる作業が外側、従属する作業が内側

オペレーションプロセスチャート 加工・検査のみ 加工の流れを分析（レイアウト設計、分析の基礎資料）

フロープロセスチャート 加工・運搬・停滞・検査 製品の工程を分析（問題点の改善）

フローダイアグラム レイアウト図を使用 流れ分析（レイアウト設計、工程の流れを改善）

作業⇨　◯ 移動⇨　小さな○ 手持ち⇨　Ｄ 検査⇨　□

流出流入図表 工程間の流れ（正流、逆流） 多種少量

移動⇨　🛡みたいな形（Uみたいな） 取扱い⇨　移動を逆さにしたやつ 加工⇨　◯ 停滞⇨　▽

平、箱、枕、車、コンベア

直線式、配置式

平⇩ まとめる、起こす、持ち上げる、持っていく 箱⇩ 起こす、持ち上げる、持っていく 枕⇩ 持ち上げる、持っていく 車⇩ 持っていく コンベア⇩ 手間なし

運搬の状況（運搬のしやすさ）を分析

省かれている手間の数を表す 平⇨0 箱⇨1 枕⇨2 車⇨3 コンベア⇨4

人や運搬機器のみの移動（物の移動なし） 付加価値を生み出さないので、なくすことが大切。

空移動距離÷品物の移動距離 小さくすることが大切。

マテリアル・ハンドリング。 物の運搬、取扱い。

18種類の動素（微動作）を分類。 第1類⇨作業の基本 第2類⇨作業を遅らせる動作 第3類⇨必要ない動作

メモ・モーション分析 早回し。遅いスピードで撮って短時間で再生。 マイクロ・モーション分析 スロー再生。早いスピードで撮ってゆっくり再生。

人と機械の連合作業 マンマシンチャート

楽に効率を上げる 身体⇨両手、同時、重力慣性 作業場⇨手の届く、前方、姿勢 工具・設備⇨手の代わりに保持は工具で、専用工具

実際稼働時間÷総時間

瞬間的に測定し、集計。 利点⇩ 少ない労力、多くの観察対象、偏りが少ない 欠点⇩ 深い分析に不向き、誤差が大きくなる

継続観測（つきっきり） 利点⇩ 詳細に分析、問題点の抽出、非繰り返し作業に適している 欠点⇩ 大きな労力、偏ったデータ

習熟作業者、所定の作業条件、必要な余裕、正常な作業ペース

主体作業時間 準備段取作業時間 ※それぞれに正味時間と余裕時間がある

管理余裕⇩ 作業余裕、職場余裕 人的余裕⇩ 用途余裕、疲労余裕

余裕÷正味 標準時間=正味×（1＋余裕率）

余裕÷（余裕＋正味） 標準時間=正味÷（1-余裕率）

観測時間を正味時間に修正する

正常ペースが100％ ペースが早いと係数が大きくなる 正味時間=観測時間×レイティング係数

直接、時間測定をする レイティングの修正

間接 作業日報などから判断 見積もりが容易 手間は無いが、精度が低い

間接 あらかじめ決めた標準時間の合計

間接 微動作の標準時間合計 手間がかかる