機能低下型故障として、チョコ停、不良・歩留まり 低下などがある。

TPMのねらいは、 「人と設備の体質改善による企業の体質改善」 にある。

生産保全には事後保全、 予防保全、 改良保全、 保全予防の4つの方式の保全活動がある。

TPMでは、生産効率を阻害するものとして16のロスをあげている。

良品率を計算するとき、 手直し品は不良数量に含め ない。

自主保全活動における設備の基本条件とは、 清掃・ 給油 増締めの3つである。

保全予防とは、設備が故障する前に保全する方式である。

改良保全とは、元の正しい状態に戻すことである。

ワークがシュートで詰まって一時的に設備が停止した。このような場合を速度低下ロスという。

「シングル段取り」と「一発良品段取り」は同じ意味である。

PQCDSMのうちPは、予防保全 (PM)のことを表している。

寿命特性曲線はバスタブ曲線ともいい、 初期故障、 偶発故障 摩耗故障の3つの期間に分けられる。

定期保全はオーバーメンテナンスになりやすい。

TPMは、 生産部門をはじめ、 開発、営業、 管理などあらゆる部門にわたる活動である。

サークル活動の目標はトップが決め、サークルはその目標に向かって活動する。

立上がりロスは、操業度を阻害するロスに該当する。

バスタブ曲線において、 初期故障期は故障率が上昇 する期間である。

潜在欠陥の例として、 ゴミ、汚れ、摩耗、ガタ、ゆ るみなどがある。

1年ごとに行う定期修理は、 状態基準保全 (CBM)に分類される。

プラント総合効率とは、 時間稼動率、性能稼動率、 良品率の相乗積で表す。

原単位の効率化を阻害するロスの1つに型・治工具ロスがある。

故障のうち慢性的なものは、 対策が打ちやすい。

朝の始業前点検で劣化部品を見つけて交換した。 これは予防保全である。

故障のメカニズムとは、設備などが故障を起こす過程のことをいう。

投入材料 (重量) と良品重量の差が歩留まりロスである。

TPMの基本理念に「予防哲学」 がある。

故障してから次の故障が起きるまでの時間の平均を MTBFという。

ライフサイクルコストは、開発から使用までのトータルコストである。

設備の信頼度の評価尺度として、 故障強度率・平均 故障間動作時間平均故障寿命がある。

TPM展開の8本柱の1つに｢生産保全体制づくり」がある。

生産活動における4Mとは、人、設備、 材料、保全 のことをいう。

シャットダウンロスは、人の効率化を阻害するロスの1つである。

性能稼動率は、速度稼動率と良品率から算出する。

予防保全をするよりも、 事後保全のほうが経済的な場合もある。

チョコ停、 空転ロスなどを発生させる故障は、機能 低下型故障という。

設備の総合的効率化とは、より少ないインプット(費用) で、よりすぐれたアウトプット (効果)を生み出すことである。

段取り替えは生産を行ううえで必要なので、それに かかる時間はロスとはいわない。

故障とは、システム、 設備 部品が規定された機能 を失うことをいう。

改良保全 (CM)とは既存設備の悪いところを改善して設備の保全性・信頼性などを高める保全方法である。

オペレーターによる自主保全活動は、TPMの特色である。

管理ロスとは、段取り、調整作業、刃具交換作業な どにおけるスキル差によって発生する工数ロスをいう。

潜在欠陥としては、心理的なものは含まない。

断線、変形、クラック、 摩耗などのことを故障モードという。

事後保全とは、計画的に設備を停止して分解・点検・ 整備をすることである。

人の効率を阻害する5大ロスとは、管理ロス、動作ロス、編成ロス、 始業点検ロス、速度ロスの5つである。

故障には、 機能停止型故障と速度低下型故障がある。

設備総合効率で、 正味稼動率に現れてくるのは、チ ョコ停・空転ロスである。

チョコ停は性能稼動率に影響する。

時間基準保全 (TBM) では、設備診断技術によって設備の劣化状態を定量的に予知・予測し、 事前に措置を計画・実施する。

TPMは設備の効率化を追求する活動であり、それらに直接関係しない安全や環境はTPMとは分けて 活動する。