問題一覧
1
自働化：＿が発生したら、その場で＿、＿
異常、止まる、判る
2
自働化の順番①：＿があれば＿
異常、止まる
3
自働化の順番②：＿したら＿
完了、停まる
4
自働化の順番③：完了、異常で＿
停止したことが判る
5
自働化のメリット：作業者が＿から＿でき、＿もできる
機械、手離れ、良品保証
6
自働化のメリット：良い物をより安く＝＿と＿の強化
人材育成、企業体質
7
自働化 ⇒ 良いものをより安く ⇒ お客様の＿する＿の提供（＿）
満足、価値、QCD
8
自働化で必要なのは異常の特定：異常を判断するには＿（＿）を決めることが重要
ルール、基準・標準
9
SNAPの現場管理のあるべき姿。ルールがあり、異常がその場で判る
目で見る管理
10
目で見る管理：SNAPの＿の＿。＿があり、＿が＿
現場管理、あるべき姿、ルール、異常、その場で判る
11
目で見る管理 ①＿や＿が守れているか ②＿が起きていないか ③＿に変化がないか ④＿がなされているか
計画、基準、問題、4M、適切な処理
12
目で見る管理：4Mとは
人、機械、材料、方法
13
見える化とは：＿か＿か、＿の理由が何かを＿でわかるようにすること
正常、異常、異常、ひと目
14
見える化のポイント：＿との差がわかるようにする
計画
15
ルール＋現物 で見える化する際のツール4つ
2S3定、ストア／レイゾウコ、かんばんの増減、ワントレイ管理（間接）
16
ルール＋情報 で見える化するツール4つ
出荷管理板、生産管理板、人員配置管理板、個人タイムスケジュール
17
見える化ツールによって、異常に対して、＿を起こす
直ぐにアクション
18
情報センター：＿の＿と＿の見える化
QCD、計画、実績
19
情報センター：異常に対する＿の＿の見える化
対策（アクション）、進捗
20
現場での見える化の活動の中心：3つ
人、物、設備
21
見える化で必要なこと3つ：＿の表示
場所・エリア、管理責任者、正常／異常の判断基準
22
見える化での「管理」 ①＿を回すこと ②＿・＿を守ること ③＿を解決すること ④＿に対して処置を講じること
PDCA、基準、標準、発生した問題、変化点
23
2S3定とは
整理、整頓、定品、定量、定位置
24
目的を理解しない「見える化」は「＿」になってしまう
見せる化
25
2S3定：整理とは
必要な物と不要な物を区別して、不要な物は捨てること
26
2S3定：整頓とは
必要な物を使いやすいように並べること
27
物を置くときの注意点：物を＿に＿を作る
置く前、表示
28
物を置くときの注意点：棚などに物の置き場を決める時は＿
上から順番に
29
ストア：＿ところ、＿ところの置き場
つくった、購入した
30
つくったところ、購入したところの置き場は
ストア
31
レイゾウコ：＿ところの置き場
使う
32
使うところの置き場
レイゾウコ
33
ストアで必要なこと ①＿順、＿順に物が置いてある ＿の徹底 ②＿の表示 ③＿の表示 ④＿の表示
つくった、購入した、先入れ先出し、置き場、管理責任者、MAX在庫
34
レイゾウコで必要なこと ①＿様に物が置かれていること ②＿に置く ③＿の表示 ④＿の表示
使いやすい、使う順番、置く量、管理責任者
35
生産管理板の目的①： ライン毎に当日の＿通りに生産できているかを＿と＿で表示し、 ＿と＿の差異要因を「＿」する
生産計画、数量、時間、計画数、実績数、見える化
36
生産管理板の目的②： 「見える化」された＿に対し対策を実施し、問題点を改善していく
差異要因
37
生産管理板の機能3つ
生産計画、実績の記入、実績の確認
38
生産管理板の機能：時間の経過とともに累計数量が明記されており、いつ時点で何個作れているべきかがわかる
生産計画
39
生産管理板の機能：遅れ・進みの理由が分かるように、計画に対してどうだったか理由を記入する
実績の記入
40
生産管理板の機能：記入された内容を基に、問題点（異常）に対して検討・処理する
実績の確認
41
情報センターとは：1ラインごとに＿、＿、＿、＿などそのラインに関連する情報が見えるツール
QCDの情報、生産の進捗、4Mの変化点、異常への対策の進捗
42
情報センターの役割：＿要因の徹底廃徐とその進捗の＿ ⇒ ＿品質の100％保証 ⇒ ＿へ結びつける
直行阻害、見える化、自工程、収益の向上（原価低減）