改善や自動化で作業時間を減らす。

改善を行います1人単位で減らすこと

定員制で物を造り続けるのではなく、必要数に応じて人数を変化させて効率よく生産すること

自工程完結で不良品を造らない・次工程に流さない工程つくりのこと。 良品条件を決め、監視しその１つでも外れたら直ちに加工を止め、不良品を絶対に造らないこと

狙い通りの製品・部品をつくり続けるための条件。品質を作り込むために必要な基準・標準などの決めごとであり３つの要件に分類される。 ①設計要件:良い図面 　→図面通りに造れば、 狙い通りの品質となる ②生産技術・製造技術要件:良い工程・設備・製造方法 　→その工程・設備・方法で製造すれば図面通りに出来上がる ③製造要件:良い作業方法・技能 　→標準作業を守れば図面通りに出来上がる。

準備段階 ①良品条件を決める ②管理する変化点を決める ③変化点の管理方法を決める ④変化があった場合の対処方法を決め標準等を整える 実施段階 ①見える化 ②決められたことを守る ③変化履歴の保管 ④新たに変化点の管理項目が追加されたときや良品条件の改訂があった時はフィードバックを行い、管理向上を図る

現地現物で生産現場の実態を具体的かつ定量的に描いたもの

発想し得る具体的な最善の姿

あるべき姿の実現に向けた達成期限を明確にした中間目標

①その職場の目標達成に向けた具体的戦略が描かれたもの ・上位方針に対しあるべき姿と現状のギャップから問題点を抽出し課題化する。 ②活動の進捗と対策が盛り込まれた活きた戦略ボード ・戦略ボードはつくることが目的ではなく使うことが目的 ・狙いの姿を設定し期限を入れ精度の高いアクションプランの進捗管理を行う ③活発な議論のためのツール ・活動の説明・問題の共有・双方向コミュニケーション ・伝言板にしない

時々刻々とは、現場管理の基本的な姿勢 ①経過するその時々で発生する変化を吸い上げ対策をする ②管理する時間の粒度を小さくし早期発見・対策・再発防止ができる管理体制 ツール ①アンドン:ライン・設備などの状態を見える化 ②生産管理板:生産予定・実などや問題と日程への影響を見える化

現場で誰もが正常・異常(問題)が見て分かり異常に対して真因を追究し課題を共有する事

ものの停滞を無くしLTを短縮する ①生産の平準化　　 　生産の量・種類を平均化する ②流れをつくる 　工程順に１つずつ加工し、次工程に流すようにつくる ③必要数でタクトタイムを決める 　タクトタイム(売れるペース)に合わせて運び造る ④後工程引き取り方式で運び造る

後工程引き取りと後補充生産を実現する道具の一つ 工程間をつなぐ手段で何をどれだけ欲しいかをはっきりと表示したカード

①タクトタイム 　１つの製品をどれだけの時間で生産するべきかと言う時間 ②作業順序 　良いものを安全に効率的に生産する順序 ③標準手持ち 　安全で効率的な作業順序を繰り返す上で、最低限必要な工程内の仕掛かり

インプットとアウトプットの割合のこと

生産活動の中で、良品条件に影響を及ぼす恐れのある４Mの変化やバラツキ

問題発生 問題の絞り込み なぜ？ 真因 対策 検証 標準化 問題を絞り込み５回のなぜで真因究明 しっかり対策を打ちその対策で不良品が発生していないかを確認 対策で得た結果を良品条件へフィードバックする事で不良品を再発させない活動を展開

あるべき姿を描いて改善する必要性を気付かせること 改善のニーズに合った改善活動になっていることが重要 ①あるべき姿に向けた活動の実践(目的・目標の明確化) ②目標に対する進捗の正常・異常の見える化と対策

PLAN(計画)、DO(実行)、CHECK(評価)、ACTION(改善)の４つの段階を繰り返して業務を継続的に改善する方法

組付作業や段取り替え作業においてベストタイムを目標として設定し、バラツキの分析・対策を行い、常にベストタイムが出せるように改善すること。 ベストタイムの更新を促進し、新たな目標として改善のサイクルを回し続けること

良品条件に影響を与える可能性のある変化を管理し、不良品の発生を未然に防ぐこと