生産とは 人（1）、モノ（2）、設備（3）、方法（Method）or資金（4）といったいわゆる4Mとこれに情報（5）を加えたものを（6）（4M+1）として、顧客にとって有用な製品（7） やサービス（8）を生み出す（9）を高める（10） である。

生産システムとは ・部品の（11）や（12），製品への（13），（14），および製品の出荷までの主としてハードウェアに関わる活動（（15）関連活動）と， ・これらのハードウェア部門の活動を円滑にするための各機器の（16）・（17），および全体の（18）・（19） （生産計画・需給計画等）に関わるソフトウェア情報部門の活動((20）関連活動）からなる

生産管理とは「（21）・（22）の生産に関する（23） 」と定義される。

財は大きく、生産に使用される（24）、（25），消費される（26）に分類される。

QCDとは、順に日本語で、（27）、（28）（原価）、（29）を表す。QCDのQは（30）、Cは（31）、Dは（32）を指す。一般に、QCDは、一方を追求すると他方が犠牲になる、（33）の関係にある

サービスの基本的な特徴として、4つを挙げることができる。（34）「サービスは製品のように有形性はなく、いわば活動である」、（35）「サービスの対象がヒトである場合、顧客であるヒトはサービスが生産されている場所へ行き、サービスの提供を受ける。」、（36）「生産者と顧客が共同（協働）して生産を行う」、結果と過程の重要性 「サービスでは活動が重要であるが，活動の結果に至る過程 （プロセス）が快適であることも重要である」の4つを指す。

日程計画とは、「（37）と（38）に関する計画」と定義されている。（39），（40）、そして（41）の順に詳細な計画へと展開されていく。

ボトルネックについて ・全体の収量を決定するのが（1）工程であるため、（2）工程と切り離して（3）の対象となる。 （1） 工程での（4）は（5）の損失となり、（1） 工程の能力以上の生産を（6）工程で行っても（7） を生むことになる。 ・（2） 工程での（8）はシステム全体の（8）にそのまま（9）することはない。

アイドル状態について ・ブロッキング状態（blocking state）とは、（10） 工程での作業は終了したが、（11）工程が作業中であり、（12） 工程のワークが（13）工程内に留まって（滞留して）おり，（14）工程は稼動できない状態。 ・スタービング状態（starving state）とは、（15） 工程の作業は終了しており次の作業を開始できる状態であるが、（16）工程の作業が終了しておらず、（17）工程は稼動できない状態。

仕掛品について ・仕掛品とは、「（18）が払い出されてから，（19）として入庫（又は出荷）の手続きが済むまでのすべての段階にある品物」 ・通常，（20）（work-in-process）と略される。

バッファについて ・バッファは、（21）をさす．（22）や（23）を吸収して緩やかにする働きをもつものをいう。 ・ （24）に適切な量の（25）をあらかじめもてば、（26） 工程におけるワークーつ一つの作業時間の変動によって（27） 工程における手待ち（（28） 工程からのフローが止まることによって起こる処理待ちの状態）を減らすことは可能である。これは、もちろん。（29）工程における処理の時間の期待値に差がないことが前提である。

工程の状態 ・工程の状態には、（30）状態、（31）状態、（32）状態、（33）状態の大きく4つの状態がある。 ・総稼働時間は、上記の4つの状態の積算時間となる。

「第4次産業革命：Industrie4.0」は、2011年に（1）の連邦政府が提唱した概念。製造業における （2）技術を活用した（3）の実現を目指す国家戦略として位置づけた

スマートファクトリー（スマート工場）では、あらゆる（4）機器の（5）を（6）を介して把握・蓄積。各（4）機器を（7）に稼働させることで、最大の（8）を産み出す工場を実現

CPSとは、（9）（10）（11）の略語

loTとは、（12）of（13）の略語

マスカスタマイゼーションとは、（14）レベルの製造・組立段階で（15）と（16）との何らかの対話を通じて（17）を創出し、（18）と同等の生産コストと金銭的価格で（19）された製品を生み出 す戦略

ITとは、（20）（21）の略語。（22）技術のことで、コンピューターやデータ通に関する技術の総称

FAとは、（23）（24）の略語。生産現場の（25）、（26）を実施すること。オートメーション（Automation）とは、（27）を肉体的・定常的作業から（28）し、より（29）の活動に向けるとともに、より高い（30）と（31）効果を達成するための技術・方法・体系の総称である

クラウドコンピューティング（cloudcomputing）とは、（32）などの（33）を介して各種（34）を利用するコンピュータの利用形態。

日本が提唱したSociety5.0は、（35）空間（仮想空間）と（36）空間（現実空間）を高度に（37）させたシステムにより、経済発展と社会的課題の解決を両立する、（38）の社会（Society）を指す

IEとは、「（1）を定め、それを実現するために、環境（社会環境及び自然環境）との調和を図りながら、（2）、（3）（機械、設備、原材料、補助材料及びエネルギー）、（4）、及び（5）を（6）に設計し、運用し、統制する工学的な技術・技法の体系」JISZ8141。IE（（7）（8））手法とは、仕事そのものを（9）の流れ（工程分析・動作研究）と、（10） の流れ（稼働分析・時間研究）の面から分析し、そのムダ取りをする手法である。 製造業・サービス業における3ム（（11）・（12）・（13））を改善（排除）する

IEの先駆者として、（14）と（15）の2人の存在が有名。（14）は主に「（16）（TimeStudy）」、（15） は主に「（17）（MotionStudy）」を実施。（14）の（16）の技法は、「作業測定」（WM：Work Measurement）の技法として発展。（15）の（17）は、動作改善の技法が後に「方法研究」（ME: Method Engineering）として発 展。

（18）はアメリカ機械技師協会（ASME）の活動や時の能率増進運動を集大成し、理論的に体系化した。今日では「（19）の（20）（the father of（21）（22））」とよばれている。（19） は、（18）が創始した管理法で、経験や勘に基づいたこれまでの（23）に代わって、管理上の諸問題の解決に（24）したもので、事実上アメリカ経営学の出発をなすものである。

ギルブレス夫妻は、動作研究の先駆者。動作研究（Motion Study）とは、作業者の行う全ての（25）を調査、分析し、（26）な（25）を除去し、（27）な（25）はさらに改良、改善し、より良い作業方法を求める手法の体系。テイラーは動作研究をするにあたり、まず（28）が必要であると考え、テイラーの（29）をまとめた（30）を考案した。

（31）は、リリアン・ギルブレスによる（32）の（33）の（34）の研究成果。（35）、（36）、（37）のそれぞれの前面中心を頂点とし、3つの頂点を結んでできる三角形の各辺が長すぎると（38）が長くなり、（39）にムダが多くなり、疲れる原因になる。短かすぎると調理や配膳（40）が（41）したり、設備機器が使いづらくなったりして作業効率が悪くなる。

工程図を構成する個々の工程は、形状性質に変化を与える（42）と、位置に変化を与える（43），数量又は品質の基準に対する合否を判定する（44），貯蔵又は滞留の状態を表す（45）とに大別される．

動作経済の原則とは、（1）が作業を行うとき、最も合理的に作業を行うために適用される（2）。（3）とは、（4）を体側につけて前腕を左右上下に動かす範囲を示す。 （5）とは，（6）を支点として腕全体を左右上下に動かすことのできる範囲を示す。

稼働分析とは、作業者又は機械設備の（7）若しくは稼働内容の（8）を求める手法．稼働と（9）要因を（10）に把握するなかで、全体の問題点を容易に把握し、改善重点を見つける考え方と手法である。

時間研究とは、（11）を（12）又は単位作業に分割し、その分割した作業を遂行するのに要する（13）を測定する手法

標準時間とは、その仕事に（14）をもち、（15）した作業者が、所定の（16）のもとで、必要な（17）をもち，正常な（18）によって仕事を遂行するために必要とされる時間である。

正味時間が5分、余裕時間が1分の場合の標準時間は（19） 分である。観測時間の代表値が4分、レイティングでの補正時間が1分の場合の正味時間は（20）分である。 5-2標準時間が16.6秒で、余裕時間が1.6秒の場合、正味時間は（21） 秒である

ワークサンプリングとは、観測したい対象について、一部の（22）から（23）に（24）を推測する方法である。ワークサンプリングは、観測したい（25）から一部の（26）を採取し、その観測を行う。

稼働分析の方法としては、（27）と（28）がある。 （28）の代表的な手法は、ワークサンプリングである

かんばん方式とは、トヨタ生産方式において、プル型生産方式（後工程引取方式）を実現する際に，（1）と呼ばれる（2）を利用して生産指示、運搬指示をする仕組．生産指示するための（3） かんばんと、運搬指示をするための（4） かんばんの2種類に大別する。

あんどん方式とは、各（5）の（6）を赤青黄のランプなどで示し、工程内外に一目で（7）わかるように工夫した工程管理方式の一つである。

目で見る管理とは、作業者又は（8）が、（9）又は（10）か（11） かどうかといった生産の状況を一目で（12） 分かり、管理しやすくした工夫を指す。

QRコードは、（13）において、自動車部品工場や配送センター等での利用を念頭に開発された。誤り（14） （15）の能力（最大30%程度の欠損は修復可能）が高い。 QRコードの容量は、漢字・かなの場合，原稿用紙約（16）枚分である。

7つのムダは以下である。（17）のムダ、手持ちのムダ、運搬のムダ、加工そのもののムダ、（18）のムダ、動作のムダ、（19） ムダ

（20） とは、すべての工程が、（21）の要求に合わせて、必要な（22）を、必要な（23）に、必要な（24） だけ生産する生産方式．

（25） とは、（26）があれば（27）が（28）仕組み。「自動化でなく「にんべんのある（25）」とは、（29）な自動化を意味し，自動的に不具合を監視。管理する仕組み

トヨタ生産方式の基本思想は「徹底した（30）の（31）」。

ラインバランシングとは、生産ラインの各作業ステーション（工程）に（1）る（2）を（3）する方法である。作業者を加工対象物の流れに沿って配置し、作業者に（4）な量の（5）を割り当てるなどして、作業者の手待ちをなくするとともに、加工対象物がよどみなく工場内を流れるようにする技術。

バランスロスとは、各作業ステーション（工程）では、（6）と作業時間の差である（7）が、品物1個を組み立てるごとに生じるが、生産ライン全体でどの程度の（7）が生じているかを表す（8）.

稼働分析の結果、加工時間160分、待機時間 40分の工程について、稼働時間は（9）分、非稼働時間は（10）分になり、工程稼働率は（11）％であ る。

稼働分析の結果、加工時間240分、待機時間 40分、段取り時間40分、故障時間80分の工程について、稼働時間は（12）分、非稼働時間は（13）分になり、稼働率は（14）%である

4つの工程が直線に並ぶ生産ラインにおいて、各工程のサイクルタイムは次のようになった。第1工程 300秒、第2工程400秒、第3工程500秒、第4工程240秒。このラインのタクトタイムは（15）秒である。 この場合、第1工程の稼働率は、（16）%となる。ラインバランシングにより、第3工程のサイクルタイムが 380秒、第4工程のサイクルタイムが360秒となった。 ラインバランシングによって、タクトタイムは（17） 秒に改善された。ラインバランシングによって、第1工程の稼働率は、（18）%となった。

フォード生産方式とは、ヘンリー・フォード（H.Ford：1863-1947）が発明した、画期的な自動車 量産システム（19）の製造工場で採用した（20）生産方式．（21）に従って（22）を配置し、部品や製品を（23）で運搬することによって、（24）の流れと（25）の流れの同期化を図った。

3Sとは「（26）（（27）），（28）（（29）），（30）（（31））の総称であり，企業活動を効率的に行うための考え方。設計、計画業務、データベースなどで繰り返し共通に用いるために（32）を設定し，（32）に基づいて管理活動を行うことを（26）という。設計品種構成，構造，組織，手法、職務、システムなどの（33）を減らすことを（28）という。生産工程、生産システム、工場又は企業を対象に特定の機能に（34）することを（30）という.3Sはこれらの英単語の頭文字をとったものである」と要約されている. なお、（27）（29）（31）は英単語

トヨタ生産方式の基本思想は「徹底した（35）の（36）」。必要なものを必要な時に必要な量だけ生産・供給する方式。「（37）JIT」と「（38）」で構成。なお、（37）はカタカナ

ジャストインタイムとは、すべての工程が、（42）の要求に合わせて、必要な（43）を、必要な（44）に、必要な（45）だけ生産する生産方式