問題一覧
1
CPとは
工程能力指数
2
不良現象の科学的分析、解決
特性要因図
3
不良現象の科学的な分析、解決2
PM分析
4
4M
Machine,Material,Method,Man
5
QC7つ道具
新和図法
6
QC7つ道具2
連関図法
7
QC7つ道具3
系統図法
8
QC7つ道具4
マトリクス図法
9
QC7つ道具5
アローダイアグラム法
10
QC7つ道具6
PDPC法（Process Decision Program Chart）
11
QC7つ道具7
マトリクスデータ解析法
12
統計的手法
SQC（Statistical Quality Control）統計的品質管理手法
13
P-Qカーブ
製品の種類、品種生産量による区分
14
連続生産
単一製品を流す、生産数はピッチタイム（間隔）で決まる コンベアシステム
15
セル方式
小さな機構（設備）で完了機能（加工能力）を持つ組立 作業者は責任範囲が広くなり、やりがいは感じやすいがスキル取得までの時間がかかる、工程の進度管理が難しい
16
トヨタ生産方式
生産における無駄を減らしなくすことに注力し、自動化、シングル段取りなどの考え方を生み出した
17
かんばん方式
後工程が必要な時に、必要なものを前工程に取り行き、前工程は引き取られたものを作ると言うやり方を運用するのが看板方式で、結果、全工程が同期化される
18
設備と人的能力を知る
設備と人的能力を知る→職場の生産能力を知るということ
19
スペース能力
スペース能力を知るには、配置図(レイアウト図)を書いて、以下のような内容を認識する
20
人的能力
人員の数と各人の腕前を知る
21
大日程計画
設備投資、要因確保、前倒し生産、長い調達機関に資材、発注など、長期的な計画立案を目的とする
22
中日程計画
月次精算計画、細部的計画、その時点の売り上げ、在庫情報、工程の進捗状況を加味して、大日程計画で大まかに立案された月単位の計画を、週や日単位の部門別計画へ具体化した計画 各製品品や部品をいつどれだけ生産するかが決定、調達、治工具の準備、部品精算が始まる 計画立案のタイミングと範囲は一般的に計画を実施する。翌月から3ヶ月先までの計画の対象期間として、月の中旬から下旬にかけて立案される
23
小日程計画
日程の単位としては、時間又は日が用いられ、週または旬単位で立案される どの工程のどの機械が誰が何をいつ加工処理するのか、作業者別設備別の詳細な作業スケジュールが明確となり、この計画に基づき具体的な作業の進捗管理も行われる
24
所要量展開と発注手配量
決められた量の製品を作るのに必要となる部品の総量を総所要量とよぶ 総所要量から現在ある在庫量及び手配済み量を差し引きした正味必要な量を賞味所要量と呼び、この量を元に発注量を決める
25
企業の目的とその責任
QCDと4M
26
PDCAサイクルを回すポイント
計画のポイント どういう状態を達成したいのか、それとその状態を達成するために、どのような行動をとれば良いのか 実施のポイント メンバーと事前に目的、目標を共有し、行動すること 評価のポイント 計画した目指したい状態や数値、目標、それらを達成するための行動の振り返りを行うこと 改善のポイント 応急策と再発防止のための恒久策を立案
27
スマートファクトリー
スマートファクトリーと生産の自動化を進めるとともに、ITやAIの技術を使い、工場の人の動きや設備の状況、生産進捗等のデータを見えるか、制御の自動化をすることで、より効率的かつ迅速にものづくりができることを目指すもの リーダークラスでは、生産データがリアルタイムにモニターで確認できるようになるため、迅速に現場の課題を把握でき、定量データにより課題解決の優先順位をつけることも容易