1m以上の加工

切削時に潤滑、冷却を十分行わす

下穴の繰り広げ用

段付き穴を一度に仕上げる

間に合わせ用

軟質素材の加工

センタ穴のもみつけ用

焼入れ焼戻し

故障停止時間÷負荷時間×100

故障停止回数÷負荷時間×100

平均故障間隔

平均故障寿命

平均修復時間

故障後の分析

故障予知

不良率の管理図

不良個数の管理図

欠点数の管理図

単位あたりの欠点数

合格品を不合格にする

不合格品を合格にする

一部

全て

(上から)初期故障期、偶発故障期、摩耗故障期 縦軸…故障率 横軸…経過時間t

普通火災 木材、紙、繊維等 白色

油火災 可燃性液体 黄色

電気火災 電気設備 青色

金属火災 金属 色無し

18パー未満

10パー以上

7パー以上

ロ

多刃バイト

(上から)引張強度、上降伏点、破断伸び、下降伏点、弾性率

圧子を試験片に押しつけ、できたくぼみの深さで硬さを評価する

球圧子を試験片に押しつけ、できたくぼみの表面積で硬さを評価する

ダイヤモンド製の四角錐の頂点を試験片に押しつけ、できたくぼみの表面積で硬さを評価する

おもりを試験片に落下させ、おもりが跳ね返った高さで硬さを評価する

組織の構造が変化するまで温度を上昇させ、一定時間置き、急速に冷やすこと 硬質化 強度上昇 耐食性上昇 耐疲労性上昇

焼入れ後、再加熱する 内部応力の緩和 焼入れ硬さの調整 靱性強度の調整

内部応力の除去 組織の軟化 切削性の向上 組織改善 炭化物の球状化

結晶粒の整粒化 塑性加工組織改善

0℃以下の温度に冷却する操作のこと。通常は焼入れ直後焼戻し前に実施。その目的は、耐摩耗性の向上と経年変化の防止。

摩擦や摩耗を減少、焼き付き防止

銅 銀 金 アルミニウム 亜鉛 ニッケル 鉄

柔軟でよく滑る 熱と電気をよく伝える 高温の使用に耐える 化学薬品に対して強い

ゴムや樹脂類に悪影響が出にくく、ゴム製品や樹脂製品の潤滑に使います

増稠剤がナトリウム石鹸であるグリース。最高使用可能温度は120 - 150℃であり、耐熱性は高いが耐水性が低い。

リチウム石けんを増ちょう剤とし、耐水性・耐熱性・潤滑・防錆に優れている

分析フェログラフィ法は磨耗粒子の形状、色などの変化を把握するための技術で、定量フェログラフィ法により要注意または異常が検出された 試料油について、光顕微鏡(フェロスコープ)を用いて粒子を観察し、磨耗発生の原因を推定します。

まず機械から採取された試料油を燃やし，光を出させます。この光を波長で分けて，この波長から金属元素を識別し，波長の強さから元素濃度を求めるものです。このようにして得られた金属元素の組み合わせから摩耗粉の材質を，そしてこの摩耗粉からこれを発生させた機械の部位を推定します。さらに金属元素の濃度から摩耗粉の量，つまり摩耗部位の摩耗量をつかみ，機械の摩耗に関する故障を予知する手法のこと

定量フェログラフィーは使用油に含まれる大きな粒子(5um以上)と小さな粒子(2um以下)の各濃度を調べることによって機械の診断を行う分析法。 化合物としては識別が出来ない。 10μm以上の粒子は感度が低下

電解研磨とは、製品をプラス側にして電解液を介して直流電流を流し、金属表面を 溶解させることで研磨効果を得る方法。通電性のあるもののみ可能。全自動ラインが可能でコストが低く大量生産に向いている。

「ラップ」とよばれる定盤（水平の台）の上に加工ワークをおき、圧力をかけながらワークをこすり合わせることで、精密に研磨する「除去加工」のひとつ ベアリング部品やブロックゲージなどの 精密部品の最終仕上げ や、半導体ウエハーなどの 難加工材の表面処理 に使われています

ラップ剤に工作液（石油や機械油など）を加え、低圧でラップ加工。 砥粒が転がることで、ワークが削られます。 加工量が大きいため、粗仕上げや中間仕上げの工程で使われ、表面はナシ地の無光沢に仕上がります。

ラップの微小な凹凸にラップ剤をすり込み、高圧でラップ加工。 砥粒の上をワークが滑ることで、削られます。 加工量が少ないため、精密仕上げ工程で使われ、表面は光沢のある鏡面に仕上がります

しやすい

しにくい

金型を使った鋳造法のひとつです。高温に溶かしたアルミニウムや亜鉛、銅、各種合金などの金属を金型に流し込み、圧力をかけることで多様な形状の製品を生み出します。 切削や板金加工などでは成型できない複雑な形状や、精度の高さを求められる製品などをつくる際に用いられることが多く、大量生産も可能ですからつくればつくるほどコストを下げられる

加工が簡単な蝋（ろう）で原型（マスター）を作り、原型を砂、石膏、セラミックなど台材に仕込み、蝋を溶かして焼き固めたものが鋳型になります。できた空洞に溶融金属を流し込み、材料が冷え固まったら型を割って製品を取り出す。寸法精度が高く、鋳肌がきれいでステンレスや炭素鋼などいろんな材料で鋳造できる

冷間圧造

溶接またはろう接の際に、母材及び溶加材の酸化物などの有害物を除去し、母材表面を保護し、または溶接金属の精錬を行う目的で用いる材料

特定化学物質（第2類物質）で、アーク溶接の際にアークから発生する熱で金属が溶けた後、蒸気に変わって大気中に放出され、蒸気が空気中で急激に冷やされて酸化し、金属のとても小さな粒子に変化したもの。中毒性があり、体に有害。

表面に覆いを形成することで、溶接金属が酸化や他の不純物から保護されます。スラグは通常、溶接完了後に除去される必要があります

溶接中に溶融金属の小さな滴が周囲に飛び散る現象

SUS304 18Cr-8Ni

白銑 2.95%C

S50C 0.50%

純鉄

錆 腐食 軸受内部、はめ合い面などの錆や腐食 軌道面に転動体ピッチで生じた腐食 空気中の水分の結露 腐食性物質の侵入 高温多湿な場所では保管に注意 長期間運転休止時には錆止め 密封装置の改善 潤滑剤の定期検査

テンパーカラー 軌道面、転動面、つば面、保持器案内面に生じた発熱による変色 軸受内部の隙間過小 潤滑剤の不適合又は不足 潤滑剤の劣化又は変質 適正な軸受内部の隙間の選定 潤滑方法、潤滑剤の見直し

圧痕 軌道面に転動体ピッチ間隔の凹み 取り付け時の衝撃荷重 静止時に過大荷重 異物の混入 異物除去 衝撃荷重を加えない

クリープ はめ合い面のかじり摩耗 締めしろ不足 スリーブの締め付け不足 はめ合いの修正 スリーブの締め付けを適正にする

電食 軌道面に洗濯板状の凹凸 放電による溶融 放電を避けるためアースをとる 軸受を絶縁する

スミアリング、かじり 軌道面、転動面のかじり、微小な溶着 潤滑不良 軸受傾きによるころのすべり 始動時の加速度大 軟らかいグリスを使用 適正な予圧量を設定 急激な加速を避ける

スミアリング、かじり 軌道面、転動面のかじり、微小な溶着 潤滑不良 軸受傾きによるころのすべり 始動時の加速度大 軟らかいグリスを使用 適正な予圧量を設定 急激な加速を避ける

電極の間に試験体を挟んで軸方向に電流を流して磁化する方法

面積の広い試験体の表面に2個の電極(プロッド)を押し当て電流を流して磁化する方法

試験体の孔などに通した磁性体に交流磁束などを与えて、試験体を変圧器の2次側として働かせ、試験体の中に発生する誘導電流によって試験体を磁化する方法

孔のある試験体の孔の部分に導体を通して電流を流し、電流の周りに形成される円形磁界によって磁化する方法

1本またはそれ以上の導体を試験体の表面と平行に試験される範囲に隣接して設置して通電し、電流の周りに形成される磁界によって磁化する方法

試験体の一部を電磁石の磁極に接して設置し、電磁石によって発生した磁束を試験体の中に投入して磁化する方法

試験体表面に接して設置した交流電磁石(ヨーク)によって発生した磁束を、試験体の中に投入して磁化する方法。

試験体をコイルの中に入れて通電し、コイルが作る磁界によってコイルの軸方向に磁化する方法。

ケーブルのたるみがないように試験体に巻き付けてコイルを形成して通電し、コイルが作る磁界によって試験体を磁化する方法

設備の故障の有無に関係なく、一定の間隔で定期的に点検・メンテナンスを行う手法です。故障による設備停止を回避し、生産の安定化とコスト管理を実現することを目的としています

SS材 C=0.1%

SC材 C=0.5%

SK材 C=0.9%

クロム鋼 C=0.4%

ハイス(SKH51) C=0.85%

SUS304 C=0.05%

写真の通り

8級以下