キヤノン生産環境下で生産体質を強化し原価低減を図る。　常に変化をいとわず独自に実践、継続する。

整理、整頓、清潔、清掃、躾 生産性向上、安全性向上、快適な職場づくりだけではなく、５sの徹底で改善の進む職場を実現するための土台を構築すること

製品1台をどれだけの時間で生産するべきかと言う時間

作業者1人が受け持つ工程を決められた作業順序で作業して一巡するのに要する時間

加工そのもののムダ 在庫のムダ 不良、手直しのムダ 手待ちのムダ 造りすぎのムダ 動作のムダ 運搬のムダ

標準の決まって無い作業、そもそも不要な作業

部品の買いすぎ、製品の造りすぎ

不良品の廃棄、手直し、造り直し

仕事がない、付加価値を生まない状態

必要な時より早く生産する、生産計画以上に生産する

人の動作の中で付加価値を生まない動き

必要以上のものの動き、移し替え、仮置き、積み替え

ムダがムダを生み、それが当たり前と感じる様になり職場のモラールが低下する。 更に改善が進まずムダが増大といった悪循環に陥る

ムダと思ったらすぐに取り除く

表化、現在のありのままの姿を可視化 分かる化、基準/標準と現状の姿とのギャップが分かる様にする 顕在化・具体化、４Mの切り口で具体的にかつ定量的に事実を描く 共有化、全員が同じ尺度で現地現物を見て同一の認識を持つ 課題化、５回のなぜにより真因を追究し改善すべき課題を出す

加工・組立時間+運搬時間+停滞時間(ものと情報)

工場が受注してから材料を仕入れ完成品を納入するまでに要した時間

物の流れと物の動きのきっかけとなる情報の流れを１つの図にまとめたもので、物や情報の流れに潜む淀(問題)を見える化し改善に繋げる

加工・組立や検査などの工程その他、運搬・停滞などの生産LTに影響を与える要因を時間軸でグラフ化したもの。 工程別にLTを見える化し改善に繋げる。

ひとりで複数の工程(様々な設備操作)ができる作業者

組織の人材を教育・訓練して多能工を育成する仕組み

後工程が前工程より必要なときに必要な分だけ必要なものを引き取り、前工程は引き取られた分だけ生産のする仕組み。 ・後工程が引き取ることで前工程にタクトを伝える ・流れで正常・異常が見える ・必要以上に造らない、自工程を止める仕組みができ、効率的(造りすぎ・停滞の無い)な生産が実現する

・５s、三定管理が徹底され在庫の正常・異常が見て分かるようになっている ・入出庫、在庫の基準があり、異常時にはすぐに対応する仕組みがある ・先入れ先出しが守られているであり、この基準が守られてはじめて管理された物の置き場といえる。 三定管理とは定位置・定品・定量を決め現場を見ればすぐに分かるようにする物の置き方、管理の仕方のこと

管理された物の置き場

仕掛かる順に並べて管理されている物の置き場

管理されていない物の置き場

現在行っている作業や設備の動きをありのままの正確に記録する事。

人の動きを中心に安全・品質を確保しムダの無い順序で効率的に生産する作業のやり方。 必要な良品を安全に効率的に造るための作業ルール　１ものの造り方　２管理の根幹をなすもの　３管理監督者の意思 改善のツール １標準を決めることで正常・異常が分かる。ムダ・ムリ・ムラを洗い出す ２標準を守れないのは異常 ３標準の無いところに改善はない

標準作業の改善とは、ある目的を達成するためにより有効な手段に変更すること。 廃止→簡易化→簡素化 廃止:そもそもその作業は必要か？やめたらどうか 簡易化:材料・製品の仕様は必要十分か？変えたらどうか 簡素化:動作・手順・設備に着目して方法を変更する。

手２０cmは１秒 １歩は０.８秒 振り向き９０度は０.６秒

表化・分化・転化・改善 表化:段取り替えの作業を表化 分化:内段取りと外段取りに分ける 転化:内段取りを外段取りに変える 改善:段取り替え作業を改善する ①内段取り作業②チャージロス③調整作業(調整レス)⑤外段取り作業