原材料の運搬量や運搬回数を削減するために、必要量以上の原材料を製造ラインに払い出さないようにした。 これは「自重軽減の原則」にかなう改善である。

VE実施の手順の基本ステップである「機能評価」は、機能の定義、機能の評価、対象分野の3つから構成される。

移動平均法は、過去の一定期間の実績値の平均に過去の変動要因を加えて予測する方法である。

工程分析では、作業を、加工、運搬、検査、停滞の基本要素によって表現・把握し、その編成の合理化によって作業の改善を図る。

製造品質は、製造段階で責任を持つべき品質であり、「ねらいの品質」と呼ばれている。

生産ラインの各作業ステーションに割り付ける作業量を均等化する方法を、ラインバランシングという。

製品の組み立てやすさを設計段階で把握するために、組作業分析を行う。

正味時間は、観測時間に余裕率を掛けることで算定される。

製品構成と部品の所要量とともに、部品の親子関係をツリー構造で表現した部品表をサマリー型部品表という。

工程図記号における基本図記号は、4つの要素工程(加工、運搬、停滞、検査)を示すために用いられる。

製品別レイアウトは、「ジョブショップ型」ともいう。

複合記号では、主となる要素記号を内側に示す。

追番管理は、個別生産やロットサイズの小さいロット生産で用いられることが多い。

群の大きさが一定の状況下で、サンプルに生起した不適合数を用いて工程を評価する場合には、c管理図を利用する。

設備総合効率は、次の式で表す。 設備総合効率＝ 時間稼働率×性能稼働率×良品率

ジャストインタイムは、プルシステムともいう。

照明に関する指摘は、「動作経済の原則」には含まれていない。

CAEを使えば、試作品を制作することなく、コンピュータ・シミュレーションにより、製品の安定性、強度、干渉、品質、性能などを事前に評価することができる。

定期発注方式のメリットは、需要変動が激しいものにも対応可能で、発注ごとに需要予測を行い、需要変動に対応させることができることがあげられる。

管理図とは、2つの特性を横軸と縦軸とし、観測値を打点して作るグラフである。

運搬活性示数は、置かれている物品を運び出すために必要となる取り扱いの手間の数を示している。

設備保全における予防保全とは、故障する前に、故障の兆候を診断して保全することをいう。

見込生産では、営業情報やマーケットリサーチ情報に基づき需要予測を行い、生産量を決定する。

ジョンソン法は、工程が2つだけのラインで、複数の製品を作るとき、作業時間を最も短くするには、どんな順序で作ればよいかをスケジューリングする方法である。

段取替えとは、次の作業にかかるための準備作業のことをいい、ロットサイズが小さくなるほど段取替えの回数は少なくなる。

ある職場において不適合品が多発している。重要項目を絞り込むため不適合の種類と発生数を調べヒストグラムを作成した。

PTS法ではレイティングを行う必要はない。(PTS:Predetermined Time Standard System:既定時間法)

受注生産では、正確な需要予測が求められる。

PERT(Program Evaluation and Review Technique)とは、順序関係が存在する複数のアクティビティ(作業)で構成されるプロジェクトを能率よく実行するためのスケジューリング手法で、アローダイヤグラムを使って、作業の全体像を図で表現する。

改善を行うときの問いかけとして、「なくせないか、一緒にできないか、順序の変更はできないか、標準化できないか」があり、これらを総称して「ECRSの原則」と呼ぶ。

定量発注点方式における発注点は、 調達リードタイム×調達リードタイム中の1日あたりの( )で求められる。

複数の工作機械や搬送機器などを集中制御するために、DNC(Distributed Numerical Control)を導入することにした。

職場の管理の前提として、「整理、整頓、清掃、習慣、躾」があり、これらを総称して「5S」と呼ぶ。

ワークサンプリングのメリットは、観測が容易であり、データの整理が容易であることがあげられる。

VE(Value Engineering)の手順では、3つの基本ステップ、10の詳細ステップ、7つのVE質問が重要となる。

CE(Concurrent Engineering)とは、製品設計と製造、販売などの統合化、同時進行化を行うための方法である。

P-Q分析でAグループの製品を生産するには、機能別レイアウトが適している。

平均故障間隔は、修理時間の和を故障回数で除することで表される。

ABC分析におけるC品目については、定期発注方式を採用することが望ましい。

ジョンソン法では、全ての処理時間の中から、最小のものを選び、先頭に決定する。

指数平滑法では、観測値が古くなるにつれて指数的に「重み」を増加させる。

生産現場で行われる改善施策として、機械設備の稼働状況を可視化するために、「あんどん」を設置した。

整番管理方式の特徴として、納期変更や製品仕様の変更があった場合に、特定の部品の発注指示、生産指示などの変更が容易である。

内掛け法では、正味時間に対する余裕時間の割合で余裕率を考える。

生産の4Mとは、Man、Machine、Material、Methodである。

運搬工程分析では、モノの運搬活動を「移動」と「取り扱い」の2つの観点から分析する。

運搬活性分析では、5段階の活性示数により運搬状況を分析し、活性示数が小さいほど、手間が少ない。

ライン生産方式では、多能工が必要となる。

アローダイヤグラム上で、開始から完了までの複数の経路のうち、最長の経路がクリティカルパスである。

生産管理の目標や評価の尺度に使用されるPQCDSMEのMはMethodのことである。

余力とは、負荷と能力の差である。

サーブリック分析で、部品を容器の中でつかみ取る手の動作は、H(Hold)である。

その仕事に適性を持ち習熟した作業者が、所定の作業条件のもとで、必要な余裕を持ち、正常な作業ペースによって仕事を遂行するために必要とされる時間のことを、( )時間という。

多品種少量生産では、少品種多量生産と比べて生産リードタイムは短くなる。

職場環境に関する評価を行うために、検査によって不適合と判断された製品の数を検査対象の製品の総数で除して求められる不適合率を用いた。

VE(Value Engineering)では、価値はコストを機能で除することで表される。

CAD(Computer - Aided Design)のメリットは、設計時間短縮による生産性向上、データベースによる効率的な図面管理、設計プロセスの標準化などがあげられる。

IE(Industrial Engineering)の体系は、方法研究と時間研究の大きく2つからなる。

職場の安全性を評価するために、延べ労働損失日数を延べ労働時間で除し、1,000を乗じて求められる強度率を用いた。

指数平滑法は、当期の実績値と当期の予測値を加重平均して時期の予測値を算出する方法である。

MRP(Material Requirements Planning:資材所要計画)では、発注量と発注時期を生産計画と独立に決定できる。